凸缘零件拉深的工艺计算

一、零件的特点图1所示的零件系带凸球面凸缘的圆筒形,它是由圆形毛坯经拉深成带平凸缘的简形件,并对凸缘进行校平、修边,然后在专用模具内把工件的凸缘翻成四分之一凸球面,成为完整的工件。带凸缘的筒形零件,一般可以分为两种类型: 第一种:窄凸缘d_凸/d=1.1～1.4;第二种:宽凸缘d_凸/d>1.4。计算带凸缘筒形拉深件的工序尺寸有两个原则:1.对于窄凸缘的筒形拉深件,在前几次先拉成无凸缘的圆筒形,而在     

带直角凸缘矩形盒零件的拉深

图1所示的零件是带直角凸缘的矩形盒零件,该零件由矩形盒底和带直角的凸缘两大部分组成。该件成形时一般可先拉深成带平凸缘的矩形盒件,然后把平凸缘拉深成带直角的凸缘,成为完整的零件。 对于带凸缘矩形     

多工位无凸缘阶梯筒形件连续拉深工艺计算及模具设计

一、前言在冷冲压生产中拉深工艺被广泛使用,对于尺寸不大的筒形件,需要多道冲压工艺加工时,常采用带料连续冲压。带凸缘的筒形件连续拉深工艺中,一般不存在多大网难,但对阶梯筒形件,尤其对无凸缘的阶梯筒形件,其连续拉深工艺就相当复杂,特别对图1所示零件,就更为复杂得多了。该零件是汽车灯泡上用的镍钴封接合金     

基于Dynaform的汽车电动机外壳多工位成形模拟及模具设计

针对传统的板料多次拉深工艺的多样性和复杂性,模具结构复杂,周期长以及成本高等特点,提出了基于CAE分析的拉深工序设计方法。以汽车电动机外壳为例,分析了带凸缘筒形件拉深工艺特点,通过理论公式计算出拉深成形所需的各种数据,基于Dynaform成形仿真检验各次拉深方案的可行性,分析电动机外壳在冲压拉深成形过程中的成形极限,预测成形缺陷,找出缺陷产生的原因,进而调整拉深成形工艺参数,最终设计出合理的级进模具结构。     

多工位无凸缘阶梯筒形件连续拉深工艺计算及模具设计

<正> 一、前言在冷冲压生产中拉深工艺被广泛使用,对于尺寸不大的筒形件,需要多道冲压工艺加工时,常采用带料连续冲压。带凸缘的筒形件连续拉深工艺中,一般不存在多大困难,但对阶梯筒形件,尤其对无凸缘的阶梯筒形件,其连续拉深工艺就相当复杂,特别对图1所示零件,就更为复杂得多了。该零件是汽车灯泡上用的镍钴封接合金帽,为引进日本进口线中的空白缺项,年产量为一千五百万件,产量大,口部要求不用     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

端盖阶梯形零件的拉深模设计

图1所示是经简化后的端盖零件,是带凸缘的圆筒形阶梯拉深件,一般在冲床上冲制而成。零件在拉深变形时,毛坯变形区的应力状态、变形特点和圆筒形零件相同,而冲压工艺过程、工序次数的确定及工序顺序的安排却和圆筒形零件有较大的差别。     

三角锥形件拉深成形工艺及模具

三角锥长形件是指有一侧面为三角形的拉深零件,其变形的特点为弯曲和三角锥形拉深变形的组合,三角棱形件的成形难点是工件成形后一般不进行切边即交付使用,因此要求展开毛坯相当准确。介绍三角棱形件拉深的毛坯展开计算、拉深工艺及模具结构。     

小R盒形件拉深的拉裂与掉底

图1所示为一盒型拉深件,该类零件的变形特点是凸模圆角半径小,不能一次拉深成形,必须进行预成形。该零件与圆形件不同,其壁部的变形是由直边和转角两部分组成,这两部分的变形过程和计算金属流动方式都不一样。若按一般盆型件拉深计算方法来确定工序尺寸,在实际应用中还存在不少问题,在拉深时易发生拉裂和掉底现     

圆锥形件拉深成形应力应变的直接积分解法

针对圆锥形件的拉深成形,在平面应力和比例加载条件下,采用参数方程的方法分析得到了变形区应变的微分方程。可在圆锥形件的凸缘区、凹模圆角区及锥壁区分别根据应变微分方程,代入相应的边界条件,采用直接积分得到应力、应变解,将应用于轴对称平面内的积分解法推广至分析圆锥形件的拉深成形问题。在凸缘区,锥角等于0;在锥壁区,锥角等于一定值;在凹模圆角区,将圆角部分的弧段分成若干个微锥段,每一微锥段都可分别作为一个小的等锥角的锥环处理。采用该方法,不仅可以计算锥形件的拉深成形问题,而且可以计算曲面形状已知的一般轴对称曲面零件的成形问题。用直接积分法替代迭代法求解非线性方程,使求解过程大大简化。 选取厚0.87mm 的ST16板材进行了拉深成形实验,以板坯内层为测量面,测量了凸缘区、凹模圆角区和锥壁区的应变分布,理论计算结果与实验结果一致。     

基于dynaform宽凸缘拉深件数值模拟分析

宽凸缘筒形件在冲压成形中金属流动复杂,板料变形困难,容易出现起皱和拉裂成形障碍。生产中常需要进行多次拉深,但成本较高。以宽凸缘拉深件为研究对象,在dynaform平台中对板料进行前处理、数值分析、后处理设计,通过对拉深速度、压边速度、压边力等拉深工艺参数进行了优化,并根据成形极限图、厚度云图对成形障碍进行了分析,最终得出一组最佳工艺参数。该优化参数为实际生产中拉深出合格质量的产品提供重要的参数指导,是提高生产效率和企业经济效益的重要条件。     

相对厚度对锥形零件拉深成形的影响

分析计算锥形零件拉深成形中侧壁上各质点的悬空位移与周向应变,结果表明:初始位于凹模口处的材料环有最大的悬空位移与周向应变,拉深成形中此处材料首先产生压缩失稳。为避开锥形零件拉深成形计算中力学方面的困难而又抓住其实质,在凹模口处切取材料环并定义为锥形零件拉深的关键环。拉深成形中,关键环有周向压缩和周向压缩失稳两种可能的变形方式,变形方式的选择受锥形零件尺寸、板厚及材料物理性能的制约,仅产生周向压缩变形的称为厚壁锥形零件,否则称为薄壁锥形零件。通过比较压缩变形载荷与压缩失稳变形载荷的大小,导出了临界相对厚度。分析临界相对厚度的表达式可知,瞬时屈服应力与塑性模量是影响临界相对厚度的主要因素,借助临界相对厚度得到了区分厚壁锥形零件与薄壁锥形零件的条件。试验表明:理论计算与试验结果相差不大。     

曲面形零件的拉深成形

曲面形状零件是指那些非平底、非直壁零件,包括有:球面形状零件、抛物面形状零件、锥形零件以及诸如汽车覆盖件一类的零件。这类零件在拉深成形时,整个坯料都是变形区,因为它不仅要求其外法兰部分产生拉深时相同的变形,而且还要求其中间部分由平面变成曲面或斜面,也成为了变形区,因此,可以说曲面零件成形是拉深和胀形两种变形方式的复合。 曲面形状零件拉深成形后实测变形数值如图1所示。图1a是电动喇叭罩变形分布示意(材料为08     

提高隔热套的冲压成形质量

隔热套是发动机增压器的一个零件,属于冲压件,如图1所示为某型号的隔热套,材料一般采用1Cr18Ni9Ti不锈钢板。此工件为拉深后带凸缘的圆筒形件,凸缘约为3mm的平面,由于凸缘较窄,在拉深过程中工件极易起皱和拉裂,而难点是必须控制凸缘的平面度在0．05mm以内,且冲压成形后不需机械加工。     

凸缘矩形件的拉深工艺分析与模具设计

根据凸缘矩形件的结构特点及技术要求,用DYNAFORM软件进行拉深成形数值模拟分析,确定了落料拉深复合成形的工艺方案,缩短了复杂零件成形模具"试错"的过程,减少了对设计经验的依赖程度,提高了模具设计的准确性和可靠性,对同类零件的冲压模具设计具有一定的参考价值。介绍了模具结构及工作过程,对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。     

润滑条件下铝合金板成形模拟中摩擦模型的研究

对润滑条件下铝合金薄板筒形件拉深成形过程进行了工艺分析，在作出一些简化和假设的基础上，建立了基于流体润滑的筒形件拉深成形过程摩擦模型；将该模型运用到板料成形过程有限元分析中，计算出筒形件成形时摩擦系数动态变化的数值；开发出基于探针测试的铝合金板温成形动态过程摩擦测试系统，并对筒形件成形时的摩擦系数进行了测试实验。计算结果与实验数据表明，板料成形过程中的摩擦系数不是一个常数，随着凸模行程的增加，摩擦系数具有增加的趋势。     

板材成形局部塑性失稳与起趋的数值模拟

以Ｈｉｌｌ关于弹塑性材料唯一性的充分性条件为理论基础，采用虚功率增率型原理和Ｍｉｎｄｌｉｎ曲壳单元的弹塑性大变形有限元模型成功地模拟了方盒与圆筒拉深成形凸缘起皱现象，以及圆锥件拉深成形侧壁起皱现象。方盒拉深成形凸缘起皱的个数、形状和位置等起皱模式与试验结果完全吻合，并且实现了起皱过程的３维激光动态仿真演示     

导向器挡板的制造及其模具设计

导向器挡板属于无凸缘的筒形正反拉深件,产品形状特殊尺寸比较大,加工难点在于展开尺寸计算和拉深成形。经估算,产品属于深拉深件,需2~3次拉深,中间涉及拉深起皱、拉深壁裂、拉深压边力不足、拉深发热大损伤模具等一系列问题需要克服,该产品制造合格主要是模具设计合理,因此本文主要论述其模具设计。     

罐式集装箱带凸台圆筒形零件成形设计

分析了带凸台圆筒形零件的特点，提出了采用反复拉深和校形相结合的成形工艺来成形零件，设计了用于反复拉深的成形模具，探讨了反复拉深成形的工艺过程。     

先进充液柔性成形技术及其关键参数研究

基于所提出的具有均匀压边力并轴向加压的板材充液柔性成形技术,面向板材液压柔性成形技术的普遍规律,成形出拉深比较高的铝合金筒形件以及其他复杂形状的零件如方锥盒形件、方盒形件、轴对称锥形件等,对其中的关键技术如初始液压加载状态、液压加载最优路径、破裂控制等一些关键参数进行了研究和优化;考虑板平面方向性系数的影响,利用数值模拟的手段对其成形过程进行了分析,指导实验研究,得出了有益的结论。