基于Jack的挖掘装载机驾驶室人机工程分析与改进设计

为提高挖掘装载机驾驶室的舒适性,采用人体模型建模分析法确定H点位置,并建立挖掘装载机驾驶室人机仿真系统。以人机分析软件Jack为工具,从驾驶员可视性、可达性及舒适性3方面进行挖掘装载机多作业姿势的人机合理性分析,根据仿真结果对中控台界面及控制部件布局进行改进设计,改进方案的分析校核结果表明：驾驶员可视域得到提升,常用控制部件位于驾驶员舒适可达范围内,改进后驾驶员的多个作业姿势舒适性得到提升。通过人机仿真软件对驾驶员多作业姿势进行人机合理性分析,较准确地发现了挖掘装载机驾驶室存在的设计缺陷,为具有复杂人机系统的工程装备驾驶室布局设计研究提供一定参考。     

基于CATIA的汽车驾驶室人机工效改进设计研究

为提高汽车驾驶员操作的人机工效,改善驾驶体验,在参数化设计的基础上,以CATIA软件为平台,利用人机工程分析模块对驾驶员的作业姿态进行模拟仿真。结合人机工程学理论,对汽车驾驶室的可视域、可达域及操纵舒适性等方面进行了人机工效校核,根据分析结果,结合SAE标准与GB/T 21935—2008,对汽车驾驶室的方向盘、仪表盘、换挡装置等操纵部件的布局进行改进设计。结果表明:基于CATIA的虚拟仿真可为汽车驾驶室人机工效改进设计提供理论依据和方法支持,有效提高驾驶室的舒适性。     

人机工程学在驾驶室设计中的应用

应用人机工程学的相关理论,从驾驶室的内部布局设计和驾驶室的空间设计来阐述驾驶室的研发思路,结合评价手段和方法对驾驶室进行分析,充分地把人的因素考虑在内,使得驾驶室系统最优化。     

人机工程学在工程机械设计中的综合应用

对于大型工程机械,操作驾驶室是与人的活动联系最紧密的一部分,也最能体现人-机-环境之间的关系。根据人在作业中的活动特点,提出了人机工程学在工程机械的驾驶室布局、操作装置、显示装置等设计中的综合应用,总结了解决人-机-环境之间关系问题应遵循的方法和原则。     

基于人机工程学工程车辆驾驶室结构优化分析

工程车辆驾驶室需满足不同体型驾驶员舒适性和视野要求,传统H点为基点设计需经常调整驾驶姿态来达到视觉要求且很难符合不同驾驶员特征。通过对工程车辆人机工程学设计标准研究及实验统计分析,将基于眼点定位驾驶室设计理念应用于工程车驾驶室设计。根据工程车辆视野特点,通过头包络线、前方视野及仪表台视野确定最佳眼点位置。搭建试验台,采集试验人员各部位在空间位置数据。根据统计数据,分析人体各部位关键点在二维、三维空间分布及关键点之关系。在保证眼睛处于最佳眼点位置情况下,通过数学表达式描述相应各部位在空间位置,以此确定座椅及其它相关装置空间位置。基于CATIA校核基于眼点定位设计方法是否能同时满足存在个体差异性的驾驶者视野及舒适性要求。分析结果可知,基于人机工程学和眼点定位可提高工程车辆的舒适性的设计水平而且对保障行车安全等方面都有重要的作用。     

人机工程学在城市消防车驾驶室的设计应用

以国外消防车驾驶室的设计人性化为启示,分析了汽车人机工程学理论在我国城市消防车驾驶室设计当中的应用性和指导性,并结合我国消防员人体尺寸作为设计的依据,论述了汽车人机工程学的价值,进而分析了用汽车人机工程学进行消防车驾驶室设计的可行性。在此基础上,结合人机工程学原理,在Unigraphics NX7.0当中使用人体建模模块和车辆设计自动化模块,提出了消防员乘坐舒适性、视野性、手伸及性和上下车便捷性等几个方面的创新设计。     

汽车司机手部可及域测量及布局设计评估研究

为研究汽车驾驶室手动操控器布局的合理性,基于驾驶室座椅参数,搭建了驾驶姿态手臂可及范围测试场景.分别测量了70名司机在肩带和髋带约束下自然伸臂、用力伸臂及屈臂时右手食指可及范围和髋带约束下右手食指的最大可及范围,得到典型百分位下驾驶员右手操作时自然、舒适、极限及最大极限可及范围曲线和包络面.以驾驶室中控面板按钮操作为例,进一步验证了结果的合理性,对驾驶室手动部件的布局设计改善及评估有一定的应用价值.     

汽车司机手部可及域测量及布局设计评估研究

为研究汽车驾驶室手动操控器布局的合理性,基于驾驶室座椅参数,搭建了驾驶姿态手臂可及范围测试场景.分别测量了70名司机在肩带和髋带约束下自然伸臂、用力伸臂及屈臂时右手食指可及范围和髋带约束下右手食指的最大可及范围,得到典型百分位下驾驶员右手操作时自然、舒适、极限及最大极限可及范围曲线和包络面.以驾驶室中控面板按钮操作为例,进一步验证了结果的合理性,对驾驶室手动部件的布局设计改善及评估有一定的应用价值.     

汽车司机手部可及域测量及布局设计评估研究

为研究汽车驾驶室手动操控器布局的合理性,基于驾驶室座椅参数,搭建了驾驶姿态手臂可及范围测试场景.分别测量了70名司机在肩带和髋带约束下自然伸臂、用力伸臂及屈臂时右手食指可及范围和髋带约束下右手食指的最大可及范围,得到典型百分位下驾驶员右手操作时自然、舒适、极限及最大极限可及范围曲线和包络面.以驾驶室中控面板按钮操作为例,进一步验证了结果的合理性,对驾驶室手动部件的布局设计改善及评估有一定的应用价值.     

现代R220LC-7履带挖掘机

R220LC-7履带挖掘机是现代最新推出的Robex 7系列中一款功率最大、性能最佳,可靠性最好的机型。它在秉承现代Robex家族的优良风格的基础上,其设计更符合人机工程学原理。 操作环境 驾驶员的舒适性是最重要的,现代R220LC-7履带挖掘机宽敞的驾驶室超越行业标准,在设计中依据人机工程学,充分考虑了通风性、舒适性、可视性和降低噪声,驾驶室具有像家一样的操作环境。     

智能支持的汽车驾驶室内布置方案设计研究

本文首先提出了智能支持的汽车室内布置方案设计中的约束问题求解策略，以及驾驶室内各对象间基于实例提取的布置下描述方法，建立了结构化布置网络图，并提出目标方案修改策略。     

汽车驾驶室焊装线工艺及总体结构设计

介绍三菱汽车驾驶室焊接厂房工艺布局及焊装线总体结构设计 ,阐述驾驶室车身总装线的设计方法 ,供有关专业部门编制工艺和结构设计参考。     

基于CATIA的桥式起重机司机室人机工程设计

为改善桥式起重机司机室作业环境,提高作业舒适度,对桥式起重机司机室的布局及各尺寸结合人机工程学相关理论进行了分析,并给出了尺寸建议,最后以人机工程虚拟仿真软件CATIA进行验证,分析了司机的视野范围、操作姿势舒适度和手部可达区域。结果表明结合人机工程学相关理论所设计的司机室符合人体舒适度要求,设计中加入了视频监控装置,可降低职业病发生的可能性,司机室尺寸优化结果可为起重机司机室设计提供重要的数据参考。     

重型牵引车驾驶室悬置与悬架参数的集成优化设计

针对汽车多变量集成优化平顺性和操纵稳定性的问题,以某重型车为研究对象,建立了带有驾驶室悬置和空气悬架的整车模型。以驾驶室悬置参数和悬架参数为变量,建立了多目标协同优化模型。利用理想参数修改法确定了6个最佳优化参数,运用响应面方法拟合出4个回归模型,并进行加权,得到优化目标的最优解和权重因子大小。与仅选择悬架参数进行优化设计的结果对比,集成优化后的驾驶室悬置与悬架参数更理想,平顺性和操纵稳定性改善较明显。     

工业车辆流线化布局的分析与研究

工业车辆产品生产具有批量、多品种小批量及单件等多种方式并存的生产特征,我国工业车辆制造业与国外同行业相比,在流线化生产水平上具有较大差距。本文联系我国工业车辆制造业的生产特点及行业现状,根据多年的实践,对流线化生产线布局方案进行了系统总结、分析与研究,从技术角度提出了若干设计建议。结合理论及案例,简要分析了流线化设计与运行的相关要素的关系。     

全地域机动车驾驶室声学特性分析

以某全地域机动车驾驶室为研究对象,建立驾驶室的有限元模型,验证了有限元模型的有效性。以此有限元模型为基础构建驾驶室谐响应模型,进行谐响应分析,发现驾驶室后壁板的振动是引起驾驶室内部噪声的主要原因。研究驾驶室内部噪声特性,分别进行了声学空腔模态分析和声固耦合模态分析,发现声固耦合系统声压分布比较均匀,大部分呈现局部模态,主要原因可能是驾驶室后壁板的振动。通过驾驶员耳旁声压分析发现增加驾驶室后壁板的厚度,可以在一定程度内降低驾驶室内部噪声对驾驶员的影响,为同类驾驶室通过依靠结构改进来改善声场环境提供了案例依据。     

车辆驾驶室疲劳强度试验与计算

在建立了车辆驾驶室疲劳强度计算的力学和数学模型基础上,提出了车辆驾驶室疲劳强度研究方法。给出了某车辆驾驶室疲劳强度研究实例。动态特性计算和疲劳寿命预估与试验结果相吻合。     

高原型重型汽车驾驶室的有限元分析

建立了高原型重型汽车驾驶室有限元模型,应用有限元软件对其基本力学性能进行了分析.分析结果确定,驾驶室强度及刚度均可满足使用要求.模态分析发现怠速时易与发动机产生共振,给企业提出了改进建议.     

基于边缘屈服准则法的汽车车架横梁的布局优化设计

提出一种基于边缘屈服准则法的汽车车架横梁的布局优化设计方法,假定纵梁截面形式和横梁截面宽度给定,基结构为纵梁间布满了横梁,根据梁的边缘纤维屈服准则给出横梁单元截面高度的修改公式,通过结构重分析不断修改横梁单元的尺寸,使每个横梁单元的边缘纤维达到屈服,满足迭代收敛准则后删除截面高度小于阈值的横梁单元,获得横梁新的布局并提高阈值.在横梁新的布局基础上进行下一轮优化设计.当阈值达到阈值上限时优化设计结束,从而获得最终的横梁准确分布位置和数量.算例表明该方法简单高效,特别适合对大型车架进行横梁布局优化设计.     

整车环境下商用车驾驶室静力模态刚度贡献

驾驶室与车架通过驾驶室支承弹簧连接,具有复杂的弹性耦合关系。商用车的优化方法主要有尺寸优化、形状优化以及拓扑优化,这三种方法只能有效地对单个零件优化,不能对具有复杂耦合关系的汽车零件进行优化。为此,引进了结构静力模态刚度的概念,推导了其相应的算法。通过计算驾驶室各部件静力模态刚度贡献,从而可找到关键部件做为可设计元件。此方法已应用于在整车安装的环境下对驾驶室的刚度贡献分析,结果表明,本文的方法是有效的。