1987年能耗剖析与“七五”期间节能展望

一、1987年节能效果 1987年,武钢全面完成了铁、钢、材产值和利税的生产经营目标任务,能耗则相对地大幅度降低。与1986年相比,铁、钢、材和总产值分别增长5.52％、5.99％、3.06％和7.25％,而自耗能源总量仅增长了0.72％。企业能源消耗弹性系数为0.1。按各项产品能耗定额计算,1987年节能相当于12.2万吨标煤。 1987年主要能耗指标与1986年相比又有进一步刷新;万元产值能耗降到14.67吨标煤,下降6.08％;吨材综合能耗降到1243公斤标煤,下降1.58％;吨钢综合能耗降到1177公斤标煤,下降4.93％;吨钢可比能耗降到986公斤标煤,下降3.05％,并已达到钢铁联合企业国家一级企业标准。全公司11个主要生产工序能耗有9个在继续下降。大型工序能耗已达到特级工序标准;烧结、炼铁、平炉、转炉(含连铸)、初轧、轧板、热轧、     

严格节能奖惩制度 保证节能降耗

节约能源是我国的长期国策,节约能源必须保持连续性。我厂为了保证节约梯度,实行严格考核。考核指标年年上台阶,步步攀高:如总厂对科技处的吨钢可比能耗考核指标1984年为1.15t标煤/t钢,1985年为1.1t标煤/t钢,1986年为1.07t标煤/t钢,1987年为1.0t标煤/t钢。水平年年提高,年年上台阶。不允许下降。对工序能耗考核也是一样,如对炼铁工序的考核,1984年为520kg标煤/t铁,1985年为515kg标煤/t铁,1986年为510kg标煤/t铁,1987年为508kg标煤/t铁。考核指标有根据地逐年缩紧,有利于强化节能管理,开展节能技术措施活动。     

推行全面能耗定额和方针目标值管理

主要抓了以下五项工作: 1.改革和健全节能奖惩制度。几年来通过制定合理、先进的能耗定额,将能耗指标列为经济责任制考核的主要内容,实行了全面能源消耗定耗管理及考核。1986年属于公司级重点考核的单项能源定额有15个种类,共315项,其中:电75项,煤气33项,压气19项,氧气12项,蒸汽28项,鼓风4项,氮、氩气各2项。为了更好地鼓励职工节能降耗,改革和健全了节能奖惩办法,1986年实行节能奖的有9个种类,119项。1987年又颁发了“关于实行能耗包干,超耗加价的暂行规定”,对各厂矿实行总能耗,总电量包干,超耗加价等7     

关于炼钢降低铁钢比的意见

一、前 言 能源问题决定着国民经济的发展速度。节能是我国四化建设的一项重大政策。钢铁工业能耗大,占全国能耗总量的12％。以节能为中心对我国钢铁工业进行调整、挖潜和技术改造,尤为重要。 炼钢过程的能耗对整个钢铁工业综合能耗影响较大。1979年重点企业炼钢工序能耗194公斤标煤/吨钢,占综合能耗1570公斤标煤/吨钢的12.4％,吨钢累计能耗约为1030公斤标煤/吨钢(见表1),可见炼钢过程节能的重要性。     

增产不增能,节能求效益——自贡硬质合金厂能源管理情况介绍

<正> 我厂是国家有色金属工业重点骨干企业,年产硬质合金和钨钼制品2000多吨。我厂面对能源紧缺的严峻挑战,坚持增产不增能,在节能中求效益求发展,变被动为主动。1988年同1980年相比,工业总产值增长146.3％,产量增长124.4％,自耗能总量只增长38.6％,万元产值能耗下降42.7％,综合产品能耗下降35.7％,硬质合金和钨钼制品两种主要产品能耗一直处于全国同行业最好水平,八年间累计节能折算标煤3.84万吨,相当于全厂一年半的耗能量。1982年以来,我厂连续六年保持四川省节能先进企业称号,1983年和1985年两度被评     

第二届全国铜冶炼学术会议部分论文摘要

<正> 1.贵溪冶炼厂能源消耗状况浅析(鲁绍侠)贵冶投产第一年(1986年)总能耗比国外设计指标121102吨标准煤低25527吨,降低20.08%。外购能源总值为2749万元,余热发电6050万度,万元产值能耗为2.65吨标煤,阳极铜综合能耗1274.5公斤煤吨铜,硫酸综合能耗为67.13公斤/吨酸。贵冶购进能源平均价格折成标准煤为287.6元/吨,而煤炭换算成标煤价格为每吨72.6元。由于能源价格已由设计时的重油90元/吨、电费7.8分/度、液化气500元/吨、煤40元/吨,分别上涨到现价530元/吨、12分/度、1000元/吨和56.7元/吨,严重影响了企业的经     

四川确定节能监察重点:年耗5千吨标煤及以上企业

<正>为深入推进节能降耗,切实加强重点用能企业节能监督管理,围绕年度节能目标任务,以年综合能耗5千吨标煤及以上企业为重点,结合日常监督与专项检查的2014四川省节能监察全面展开。记者6月30日从省经信委了解到,四川全省年综合能耗5千吨标煤及以上用能企业是日常监察对象,包括企业节能管理制度建设、合理使用能源及实施节能技术改造等方面在内都属于监察内容。全省电解铝生产企业、全省电石铁合金生产企业、     

从我厂实践看企业升级的生命力

大冶钢厂于1986年按照国务院《关于加强工业企业管理若干问题的决定》开展企业升级活动,从创省级先进企业开始,到1988年达到国家二级企业标准,三年上了两个台阶。国部优产品和按国际标准生产产品产量的比例,从1985年的16.4％提高到1988年的40.7％;吨钢可比能耗从907公斤标煤下降到747公斤标煤;资金利税率从34％增加到40.8％;全员劳动生产率从15823元/人·年提高到23855元/人·年。     

烧结工序节能及余热回收

1981年我国重点企业的21个烧结厂工序能耗平均为92kg标煤/吨烧结矿。鞍钢本、钢、首钢的烧结工序能耗为70～80kg标煤。 国外先进烧结厂工序能耗60～70kg标煤(鹿岛3号烧结机1981年3月能耗为47.5kg标煤),我国烧结工序能耗约比国外高出30％。若按年产4000万吨,每吨降低20kg标煤计算,一年就可节约80万吨标煤。降低烧结工序能耗的潜力还是很大的。     

宽厚板信息

1 国家冶金局提出近期节能降耗的目标和主要途经 近期的节能目标是: 1999年吨钢综合能耗1.23t标煤; 2000年吨钢综合能耗1.18t标煤; 2001年吨钢综合能耗1.04t标煤; 2003年吨钢综合能耗1.00t标煤。 近期节能需要采取的主要措施: 1)淘汰平炉。 2)减少化铁炼钢,首先是钢铁联合企业不要再保留化铁炼钢。     

广钢降低烧结能耗的实践

烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的 1 0 %～ 1 5% ,仅次于炼铁 ,是钢铁生产的第二耗能大户 .作为主要原料加工的烧结矿生产工序的能耗量也是一个相当可观的数字 ,因而千方百计地实现烧结节能 ,对烧结厂降低生产成本、降低吨钢能耗有着重要的意义 .广州钢铁集团有限公司烧结厂 (以下简称我厂 )通过健全能源管理、依靠科学管理和节能技术进步 ,千方百计节约能源 ,取得了烧结工序能耗由 1 991年的 96 .33ｋｇ标煤 /ｔ矿下降到 1 999年 6 6 .76标煤 /ｔ矿的好成绩 ,为广钢集团有限公司吨钢可比能耗的降低作出了贡献 .我厂近年来的工序能耗、固…     

轧钢加热炉的改造与实践

上钢五厂一轧分厂500车间1~#燃油加热炉于85年被评为全国10座冠军炉之一,吨钢能耗41.5公斤/吨。由于设备长期超负荷运行且大大超越大修周期,许多设施达不到应有的指标。91年吨钢单耗在48～50公斤/吨徘徊。按“沪冶能(90)98号“及”(88)冶能字第683号”关于轧钢工序节能规定提出的特等炉指标存在一段不小的差距,为适应我厂一级企业各种指标不断提高的新形势,结合500车间大修改造,依据分厂对加热炉的工艺要求、能源环保,炉型结构、仪表自动     

强化节能减排推进钢铁工业增长方式转变

一、当前钢铁行业节能减排的基本情况1．2006年单位能耗和污染物排放下降,总能耗上升2006年纳入钢协统计的大中型钢铁企业:吨钢综合能耗645．12千克标煤/吨,同比下降7．06％;吨钢可比能耗623．04千克标煤/吨,同比下降6．19％;吨钢消耗新水6．56吨/吨,同比下降14．9％;2006年大中型钢铁企业总能耗19779万吨标煤,同比上升8．45％。     

梅山公司上半年节能效益1907万元

2000年上半年,梅山公司加强能源管理和监察,严格控制各工序能源消耗,开展技术改造,吨铁综合能耗为789.81kg标煤/t,比去年同期下降43.59kg标煤/t,累计节能40258.09t标煤,价值1907.11万元。上半年烧结工序能耗67.2kg标煤/t,同比下降0.8kg;焦化工序能耗也达到了国家特级标准。除吨铁综合能耗下降以外,热轧工序能耗同比下降17.6kg标煤/t,为129.7kg标煤/t,达到国家三级工序标准。梅山公司上半年节能效益1907万元     

鞍钢运用系统工程理论抓好系统节能

介绍了鞍钢运用系统工程理论中的整体性原则,从系统观念出发,用最优化管理方法狠抓了生产过程中的系统节能,使1986年吨钢可比能耗降到898kg标煤水平,率先达到国家特等企业标准。     

首钢节能降耗成效显著

“十五”期间，首钢积极采用先进的节能环保技术，实施工艺装备改造，成效显著。首钢北京地区钢铁业吨钢综合能耗从2000年的926．9kg标煤下降到2004年的760．8kg标煤；2004年吨钢耗新水比2000年下降了4m^3，耗新水指标达到国内同行业先进水平，取得了良好的经济效益和社会效益。     

国内动态

▲ 上钢五厂电炉炼钢改革工艺节能显 著 上钢五厂电炉炼钢能耗在全国同行业中居领先地位。1983年吨钢冶炼电耗549kWh为重点特钢企业之冠。电炉炼钢工序能耗为282kg标煤/t钢,在特钢企业中第一个达到部颁特等工序能耗指标。该厂的经验是加强能源管理,依靠技术进步,改革冶炼工艺。     

我国钢铁工业节能进展

去年召开的中日钢铁专家第二次交流会上,冶金部总结了我国钢铁工业的节能工作。钢铁工业节能工作在1978～1989年的11年间,经历了起步、扩展和系统节能阶段,吨钢能耗下降35％,平均年节能率达3.87％。其中,重点钢铁企业吨钢综合能耗已由1.575t标煤下降到1.217t标煤,吨钢可比能耗由1.4t标煤下降到0.998t标煤;骨干钢铁企业     

钢铁工业降低能耗的主要途径

目前我国钢铁工业能耗较高,79年重点钢铁企业吨钢能耗约1.3+,而工业先进国家吨钢能耗约0.8t。近几年能源生产大幅度增加的可能性不大,故必须以节能保增产。节能是改善环境保护的积极措施。以利用放散的高炉煤气代替动力煤为例,每代替1万t标煤,就可以减少烟尘100t和SO_2550t,同时还可以减少CO约2300万m~3。又如实施污水密闭循环,既改善了环境,又可节约电力等。外购能源费用一般占钢铁联合企业总成本的35～40％,降低能耗将降低成本和增加利润。     

我国烧结能耗的状况及其展望

本文介绍了我国烧结能耗的现状,并将固体燃耗,点火燃耗及电耗这三项总能耗与日本新日铁等国外先进水平进行了比较。文章还就固体燃耗、点火燃耗、电耗、蒸汽、压汽、水的消耗,及管理等几个方面分析了我国能耗高的原因,并对照国外的先进措施(厚料层、加白灰、提高点火效率、余热回收等)提出了我们的努力方向。在分析我国烧结节能潜力的基础上,定出了我国到本世纪末的烧结工序能耗指标(重点企业为85公斤标煤/吨、中小企业为75公斤标煤/吨)。