石煤提钒焙烧工艺分析

分析研究石煤提钒焙烧过程及实现工业化的措施.石煤焙烧工艺过程的温度、时间、气氛是主要控制因素,石煤预选抛尾、加碳或脱碳、焙烧物料的制粒、入炉料配放添加剂等是重要的辅助措施.     

石煤清洁焙烧提钒工艺

以石煤为原料,钠沸石、碳酸钠为复合添加剂,采用焙烧技术提取石煤中的钒。考察了复合添加剂钠沸石、碳酸钠用量,以及焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间和硫酸用量等焙烧和浸出工艺参数对钒浸出率的影响,并进行了平行实验。结果表明,当钠沸石用量7%、碳酸钠用量9%、焙烧温度750℃、焙烧时间4h、浸出温度60℃、浸出时间4h、硫酸用量为3%时,钒的浸出率可高达92.59%,焙烧过程无废气污染,清洁高效。     

石煤清洁焙烧提钒工艺研究

本实验以石煤为原料,通过添加钠沸石、碳酸钠作为复合添加剂进行焙烧,提取石煤中的钒,考察了复合添加剂钠沸石、碳酸钠的用量,以及焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间和硫酸用量等焙烧和浸出工艺参数对石煤钒的浸出率的影响,并进行了平行实验。实验结果表明：当钠沸石用量为7%、碳酸钠用量为9%、焙烧温度为750℃、焙烧时间为4h、浸出温度为60℃、浸出时间为4h、硫酸用量为3%时,钒的浸出率可高达92.59%,焙烧过程中无废气污染,清洁高效。     

石煤提钒钠化焙烧技术分析

本文叙述了石煤提钒钠化焙烧过程的反应机理。通过静态和动态试验实例, 提出了在钠化焙烧过程中氯气作用比氧气更重要的观点, 解释了在焙烧过程中加强氯化气氛, 可以使NaCL用量减少, 焙烧温度范围增宽, 钒的转浸率提高的现象。     

石煤提钒流化床焙烧条件优化

针对现有石煤焙烧工艺的焙烧效果差、环境污染严重的问题,提出流化床两段石煤焙烧工艺,利用实验室流化床反应器研究了氧化焙烧、复合盐焙烧、添加剂与石煤的混合方式等对石煤流化床焙烧的钒浸出率的影响规律,比较了静态焙烧和流态化焙烧效果的差异,并对Ca O的固氯作用进行了考察。结果表明:流态化焙烧缩短了焙烧时间,降低了达到最大钒浸出率所需的反应温度;对比不同的石煤和添加剂的混合方式发现,与简单的物理混合法相比浸渍法不仅能提高钒的浸出率、缩短焙烧时间,而且能降低添加剂的使用量,具有明显的优势。在焙烧过程中加入Ca O明显减少了生成气体中的Cl含量,并进一步提高钒的浸出率。综合分析表明,采用浸渍法混合石煤与添加剂时,流化床焙烧的最佳实验条件为:焙烧时间45 min,添加剂用量6%,Ca O用量6%,此时的V2O5浸出率达到85.2%。     

石煤提钒配煤焙烧试验研究

以江西某地石煤为试验原料, 采用氧化焙烧-水浸-酸浸工艺提取其中的钒, 研究了原矿直接氧化焙烧及原矿经脱碳后氧化焙烧对浸出率的影响、原矿及脱碳样配煤氧化焙烧对浸出率和焙烧能耗的影响。结果表明, 原矿经脱碳后氧化焙烧浸出率为80.12%, 较原矿直接氧化焙烧提高11.71%; 脱碳样配入5%的无烟煤, 浸出率可达81.96%, 氧化焙烧温度可降低30 ℃、焙烧时间缩短0.5 h, 降低了生产成本。     

石煤提钒原矿焙烧-加压碱浸工艺研究

研究了石煤提钒原矿焙烧-加压碱浸过程,用XRD图分析了原钒矿与原矿焙烧钒料的物相结构,且在常压和加压条件下对原矿焙烧料进行烧碱浸出.结果表明,原矿焙烧对钒物相结构转化有显著影响;与常压浸出比较,在相同浸出率情况下,加压浸出能降低1/3的烧碱用量,减少2/3的浸出时间,具有良好的应用前景.     

回转窑动态氧化焙烧石煤提钒研究

将电热回转窑用于湖北某地石煤的动态氧化焙烧中, 得出了最佳焙烧条件：填充率16%, 焙烧温度800 ℃, 焙烧时间2.5 h, 加盐量10%。对比马弗炉静态焙烧试验, 回转窑动态焙烧能显著降低盐量和焙烧温度, 同时一次水浸率明显提高, 焙烧温度由850 ℃降低为800 ℃, 加盐量从18%降低到10%, 一次水浸率由64.03%提高到72.64%。     

石煤提钒的工艺评价

钒是一种重要的战略物资，具有广泛的用途。石煤是我国独特的一种矶矿资源，储量极为丰富。从石煤中提取V2O5是获得钒的重要途径。文中旨在对传统提钒工艺流程进行评价的基础上，总结了石煤提钒中的一些新工艺，并对石煤提钒工艺前景进行了展望。     

石煤提钒离子交换工艺研究

提出了一种石煤提钒的动态离子交换三柱串联工艺,比现行的离子交换工艺处理时间缩短了50%,树脂解吸率提高2%以上,且钒富集倍数比传统石煤提钒的焙烧-水浸-离子交换工艺提高25%.     

含钒石煤提钒工艺研究

研究陕西某石煤矿提钒工艺.原矿通过加入少量添加剂氯化钠进行氧化焙烧,确定最适宜的氯化钠用量,焙烧温度,焙烧时间.焙砂进行水浸.可得到65%以上的钒浸出率.工艺简单,适应性强,沉钒容易.     

石煤提钒碳酸盐复合添加剂的研制及焙烧工艺研究

以江西某地石煤为原料,研制了碳酸盐复合添加剂并探索了最佳焙烧工艺.在添加剂组成为5％ MgCO3 +4％ CaF2,焙烧最佳工艺参数为磨矿粒度-0.074 mm粒级占60％,焙烧温度750℃,焙烧时间1.25 h,在10％ (V/V)的硫酸中95℃浸出2h,浸出率可达85％.从碳酸盐的热稳定性解释了MgCO3在焙烧过程中的作用;由于F-半径与O2-半径接近,且F-具有很强的扩散性,外加剂CaF2能有效破坏云母中Si-O四面体网络结构,使得三价钒裸露出来,便于氧化为易溶的高价钒.     

石煤提钒的最佳焙烧酸浸条件

采用正交实验研究焙烧-硫酸浸出法从石煤中提取五氧化二钒的最佳条件.结果表明,硫酸浓度对浸出率影响高度显著,浸出率随酸浓度增加显著提高.焙烧温度对浸出率的影响也比较显著,适宜的焙烧温度为800℃.焙烧时间和浸出时间对浸出率有一定影响,与硫酸浓度和焙烧温度相比要小得多.石煤提钒的最佳浸出条件为硫酸的浓度20%,焙烧温度800℃,焙烧时间2h,浸出时间为2h,浸出温度90℃.     

焙烧方式对石煤提钒效果的影响

湖北某石煤矿石V₂O₅品位为0.72%,钒主要赋存在白云母等铝硅酸盐矿物中。为了低耗、高效提取其中的钒,对粒度为0.45～1 mm的试样进行了静态和流态化焙烧对比试验。结果表明,在较低的焙烧温度和较短的焙烧时间情况下,流态化焙烧可以取得较理想的焙烧效果,在750 ℃下流态化焙烧15 min,钒浸出率可达83.52%;在800 ℃下静态焙烧60 min,钒浸出率为74.93%。对焙烧产物的XRD和SEM分析表明：焙烧可以改善石煤浸钒效果的主要原因在于,焙烧可以破坏石煤中白云母的结构,将以类质同象形式赋存在白云母晶格中的钒释放出来,为酸性浸出液进入焙烧产物内部并浸出钒创造了条件。因此,流态化焙烧是改善石煤浸钒效果的低耗、高效手段。     

湘西含钒石煤提钒工艺研究

根据湘西含钒石煤矿的特点, 采用添加剂X焙烧-酸浸工艺, 从石煤中提钒, 考察了添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、酸用量和浸出时间对钒浸出率的影响。结果表明, 在添加剂用量为9%、焙烧温度为750 ℃、焙烧时间为2 h、浸出温度为50 ℃、酸用量为2%、浸出时间为4 h的条件下, 钒的浸出率可达95%以上。钒浸出液经过树脂吸附-沉钒-煅烧得V₂O₅产品, 主要技术指标均达到了化工用粉钒标准(GB3283-87)。     

湖北省某石煤钒矿的提钒工艺

针对湖北省某石煤钒矿,通过单因素条件试验确定"空白氧化焙烧-硫酸浸出提钒工艺"的较佳工艺参数。试验结果表明,在焙烧温度为700℃,焙烧时间1 h,硫酸用量为30%,助浸剂A用量为3%,矿物粒度-74μm 95%,浸出温度为85℃、浸出时间为2.5 h、液固比为1.5∶1的条件下,钒的浸出率可达96.30%。     

湖北某地云母型石煤回转窑焙烧提钒研究

以湖北某地云母型含钒石煤为研究对象,采用电热回转窑进行石煤氧化焙烧提钒试验,考察了焙烧温度、焙烧时间、复合添加剂用量等条件,通过测定焙烧熟样的一次钒水浸率和松装密度衡量石煤焙烧的效果.结果表明,该石煤氧化焙烧的最佳条件为:焙烧温度900℃、焙烧时间2.5h、复合添加剂A用量6％,在此条件下,可获得78.8％的一次钒水浸率;采用回转窑动态焙烧可使含钒石煤的烧结温度大大提高,从750℃提高到900°C,且回转窑焙烧时间对烧结无明显影响,更容易实现工业化.     

添加剂DN对石煤提钒焙烧效果的影响

以江西某地石煤为试验原料进行焙烧添加剂试验研究, 分别考察用NaCl、Na₂CO₃、CaO及DN作焙烧添加剂对钒浸出率的影响, 结果表明, 以DN为添加剂时焙烧效果明显优于其他3种添加剂; 对加入DN后的最佳焙烧工艺参数进行了试验, 在DN配比为4%, 750 ℃下焙烧90 min时效果最佳, 用体积浓度为10%硫酸在95 ℃浸出2 h, 钒浸出率达82.17%。结合XRD和SEM检测, 对DN在焙烧过程中相关作用机理进行了探讨。     

采用添加剂预焙烧活化-熟化工艺从石煤中提钒工艺研究

针对新疆某地沉积泥质岩型钒矿,以其重选精矿为试验原料,分别以K2SO4、Na2SO4和CaSO4三种硫酸盐作为预焙烧活化添加剂,在添加剂预焙烧活化处理后进行浓酸熟化工艺,并优化了添加剂预焙烧活化处理浓酸熟化的工艺技术条件。研究结果表明：采用添加剂预焙烧-浓酸熟化工艺可有效降低酸用量,提高钒浸出率。采用K2SO4和Na2SO4作为添加剂进行预焙烧活化具有相同的工艺参数,在添加剂用量为4%,预焙烧温度为750℃,预焙烧时间为30 min,熟化时水用量为矿样质量的20%,酸用量为矿样质量的20%,熟化温度120℃,熟化时间3 h,采用K2SO4作为添加剂的钒浸出率为90.99%,采用Na2SO4作为添加剂的钒浸出率为90.36%。采用CaSO4作为添加剂适宜的工艺参数为：添加剂用量10%,预焙烧温度800℃,预焙烧时间30 min,熟化时水用量为矿样质量的20%,酸用量为矿样质量的20%,熟化温度120℃,熟化时间3 h,此时钒浸出率为84.01%。     

石煤发电烟尘沸腾钠化焙烧提钒过程的分析

本文介绍了石煤发电过程中钒的分布情况,并对烟尘沸腾焙烧钠化提钒工艺作了分析。