键槽拉刀后刀面上棱带的作用

通常键槽拉刀设计,切削齿后刀面上都不设计棱带,只在校准齿的后刀面上设计有棱带,以保证重磨后拉刀的齿形尺寸。图1所示工件内锥孔上的键槽,用拉刀拉削而成。拉刀是按资料上介绍的一般通用的方法设计制造的,尽管采取了保证导向可靠、修正拉削速度、提高润滑性等各种措施,仍然不能避免拉刀拉削行进时上下跳动,甚至使拉刀折断。加工出的工件键槽侧面光洁度只有     

提高推孔质量的几点体会

在金属切削加工方面,推削是比较先进和常用的一种加工方法,采用这种方法可大大提高生产率和孔的表面光洁度,并且能进行各种形状的加工。目前许多工厂都在试验和采用这种加工方法。我厂所采用的推削,只用于齿轮的花键孔和圆孔加工,目的是校正齿轮齿部经高频淬火后所引起的孔变形和孔的收缩。使用推刀推削工件时,如果刀具的角度、结构及表面光洁度修磨不好,则会影响被加工零件的光洁度和精度。现在谈谈我们车间是怎样用这种刀具提高推孔光洁度的。 一、洲门车间新生户的由轮大部分形伏如国1所示,其孔径在16—55毫米之涧,在车床上车出*v6光信度…     

对喷射钻的几个问题的初步看法

<正> 采用喷射钻加工,可获得高精度的孔,其光洁度可达▽_6-▽_9,椭圆度达0.005毫米左右,工效比单刃硬质合金深孔钻高4—8倍。喷射钻削另一优点是它可以不必采用工件端面密封方式,即能进行钻削。我厂加工40MnB材料,平均刀具寿命在8米以上,已定型投入成批制造,现将我们的浮浅认识总结如下。一、切削齿的分配喷射钻φ20以上都采用多齿、错齿的方法来实现切削的,这样给散热和排屑创造良好的条件,同时便于力的平衡,使切削力减少,给加工质量带来好处,消耗的功率也相对减少。所以切削齿分配的好坏直接影响到刀具寿命、     

拉削的加工精度

<正> 1、内表面拉刀拉削拉削精度受到拉力本身精度、使用条件、使用拉床、工件形式、材料、加工前尺寸精度及工件夹持方法等的影响。 (1)圆拉刀拉削精度在内孔加工中,常常用拉削代替镗孔或铰孔。拉孔能达到的加工精度约为H_7。由于工件形状、材料和使用条件等不同,加工精度有很大差别。因此,拉刀校准齿尺寸以试拉方法来决定为佳。     

薄板零件花键孔的拉削

对于薄板零件花键孔的拉削是比较困难的。因为壁薄,所以刚性差。单件拉削花键孔时,孔的周围发生变形,有的齿部变形则更为严重,造成废品。为此,我们设计出薄板件拉削花键孔夹具,把许多件重叠在一起,装在夹具内,用端盖和螺钉压紧。采用这种方法可提高工件的强度,在拉削过程中不会引起工件变形,提高了效率,保证了质量。在设计夹具时应注意:     

磨齿滚齿夹具

在滚齿和磨齿加工时,会遇到齿向误差不超过±0.01毫米,齿形误差不大于0.006毫米(齿型面对顶尖孔的偏摆不大于0.04毫米)的工件(图1)。我们采用图2所示夹具,效果较好。半圆形夹爪2用螺栓紧固在下顶尖3上,加工时先将工件顶紧在上,下顶尖之     

不等齿距单键拉刀

轴端法兰(见图1)是我厂T140推土机最终传动部分的主要零件之一。工件内孔为锥度1:10的锥孔,其等分的六个24mm宽键槽的加工,我们过去一直采用等齿距单键拉刀进行拉削。由于拉削长度为180mm,所设计的拉刀齿距大,在一把限定长度的拉刀上齿数少,拉削量不能增大,加工一个键槽要拉削八刀,完成一个零件的加工需要拉削四十八刀,(据国外考查报告提供,日本小松制作所70年代加工此种零件每个键槽拉削十刀,加工一个零件要拉削六十刀)生产效率低,工人劳动强度大。拉削次数多,键槽两侧面光洁度不高。另外由于拉刀齿距大,进入拉削后,吃刀不稳,刀齿经常崩刃,崩刃后就得重新排齿升量进行刃磨,既浪费了工时,又降低了刀具的寿命。特别是对于40KW动力的拉床来讲耗能严重。为     

机夹式圆孔螺旋拉刀

圆孔螺旋拉刀在机械制造业中是一种结构先进的孔加工刀具。它与普通的拉刀相比具有一系列优点:螺旋拉刀拉削内孔时处于“半封闭”状态,切削区有刀齿的螺旋槽与外部相通,冷却润滑液可以直接进入切削区,冷却、润滑和冲刷刀齿和工件,从而改善了切削条件,提高了拉刀使用寿命和工件的表面质量;螺旋拉刀拉削属“斜刃切削”,这和现代许多大螺旋角、大刃倾角的     

三角花键拉刀的啃齿及其预防

EQ—140载重汽车转向万向节叉的内三角花键采用半自动拉削加工,经常发生拉刀啃齿现象,轻则在工件齿顶或齿侧形成啃切拉伤,重则在拉刀齿及齿槽上发生堆屑,将工件上对应的整条齿拉掉。为了解决啃齿问题,我们通过分析该拉刀结构和拉削实验证明,动态轴向拉削力不平衡会产生轴向弯矩,并在拉刀最大挠曲变形处发生啃切,并针对这种情况提出了具体的改进措施。     

单面锪孔跳步模

原料上冲孔后,如再需锪孔时,一般采用钻削方法加工。我们采用冲压方法代替钻削方法,能提高加工质量和生产效率。本文介绍单面锪孔跳步模的设计,以及在厚4毫米零件     

大型拉刀失效分析及改进措施

拉刀作为一种在拉力作用下进行切削的拉削工具,通常应用于成批加工圆孔、花键孔、键槽、平面及成形表面等。拉刀表面上有多排刃齿,各排刃齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化。当拉刀作拉削运动时,每个刃齿就从工件上切下一定厚度的金属,最终得到所需要的尺寸和形状。拉刀常用高速钢整体制造,也可做成组合式结构。     

织构拉刀的拉削负载特性建模与验证

针对传统圆孔拉削加工负载建模过程不够清晰,负载特性预测误差较大的问题,将拉刀刀齿上的槽定义成一种表面织构槽,综合考虑刀齿上的织构槽参数、拉削面积圆孔效应和拉削过程多齿接触周期特性,建立了较详细的织构拉刀拉削负载计算模型。基于经典刀齿切削负载理论,提出了具有织构槽拉刀的单齿拉削负载模型;考虑工件圆弧孔形状对拉削面积的影响,进一步优化单齿拉削负载模型;考虑由工件长度引起的多齿接触周期特性,得到一般性的织构拉刀拉削负载计算模型。仿真与实验结果表明,提出的模型能较好地预测实际拉削负载。同时也指出,在拉刀刀齿上开设织构槽可以降低拉削负载,但是开设的织构槽数量并非越多越好,而是存在一个最优值。     

大孔多刃钻头

在薄钢板上钻大孔,不宜用普通麻花钻加工。因为薄板工件刚性差、塑性大,加工时受轴向力和钻削力的下压,尤其是钻心钻出孔时,钻头横刃失去定心作用,工件产生抖动,轴向力急剧下降;走刀量瞬时减少,切削负荷加重,工件迅速回弹,使材料容易弯曲变形。由于孔径大,钻头圆弧刃和月牙槽切削面积大,钻削时会产生较大的轴向抖动,使钻心尖容易崩碎,也不宜用薄板群钻加工。如我厂加工DD振动筛主要部件筛板时,其尺寸为1250×3435毫米、厚     

长键槽的加工

我厂有一种内孔直径为16毫米,长为176米的离合器套筒,要求在孔上加工出长176毫米,宽5毫米的键槽。此工件孔小键糟长,加工困难。以前在车床上拉削,费工费力,一人一班只能加工4～5个。后来,我们制造了一套胎具(图1,2)。使用这种胎具进行加工,一个工件就可节省100     

关于提高拉削表面光洁度的研究(二)

三、新结构拉刀 根据上述的分析与试验所获得的初步结果,我们结合某机床厂向哈尔滨第一工具厂的生产订货,共设计了8种规格图拉刀;如图17所示为其中之一种。拉削孔径φ40A,拉削长度50-80毫米。 这种拉刀的基本特点是: 1)采用交换切削方式拉削,结构比较先进。 2)粗切齿升较大(SZ=0.12毫米),因而切削部分长度大为缩短,而且齿组的齿数最少(两齿一组〕,制造工艺简化。 3)有充分的精切留量与齿数(有两对过渡齿及七个精切齿,而且齿升量均匀下降排列),能保证清除切削过程中粗切齿所引起的破坏层。 4)对精切部分与校准部分的公差要求较严,以保证齿…     

阶梯孔的精密镗削

阶梯孔的精密镗削为了提高阶梯孔的镗削精度和效率，可采用镗杆（图ａ）或单面切削镗刀（图ｂ）进行加工。单面切削镗刀与镗杆不同之处在于，其每一级上或某一级上装有两个导向件，该导向件同时对被加工表面起熨压作用。加工阶梯孔用的镗仟（ａ）和单面切削镗刀（ｂ）１．...     

螺旋内花键切削仿真研究

研究长轴大螺距螺旋内花键成型工艺。探索拉削速度、刀具参数对工件成型及加工精度的影响。基于有限元DEFORM-3D仿真软件,分别研究刀具前角、后角、拉削速度等参数对应力及加工精度的影响规律;通过改进预制孔和拉削工艺,调整刀具参数,确定拉刀参数及成型工艺流程。结果表明,在拉刀前角为15°、后角为2°、齿升量为0.06mm时,切削应力及切削热比较合理,可以在一定程度上解决深孔内螺旋花键加工时出现的让刀现象,得到的工件表面精度较高。     

钻半孔及半孔钻头

在金属切削加工中,经常会遇到工件上原来就有圆孔,要再钻成腰形孔,这时就需要钻半孔,根据两孔中心距的不同可分三种:①LD/2(图1c)。L为两孔中心距,D为已加工孔的直径。在钻削时,就①②两种情况来看,若采用标准麻花钻钻削,由于钻头单面受力,作用在钻头主切削刃的径向力必然会把钻头推向一边,会造成钻头中心偏离所要求的位置,这样就产生了偏切削现象。导致无法加工成腰形孔,轻则会使钻头崩刃或折断,严重的会使工件报废。按图1c加工时,尽管两主切削刃都进行切削,但所承受的径向力仍然是不等的,     

拉削振动

一、数学模型拉削中,在理想条件下,拉削系统的驱动力与切削阻力相平衡,拉刀作匀速直线运动。但由于同时切削的拉刀齿数周期变化,工件的金属组织不均匀及拉刀刀齿几何参数不一致等原因,切削阻力在拉削过程中     

“变动拉削”拉刀的設計特点

拉削圆孔,一般有二种拉削方式,即同廓与分段拉削方式(图一a及图二a)。同廓拉削方式的优点是:(1)切削厚度小,工件表面光洁度高;(2)刀齿制造较容易。缺点是:(1)由於刀齿四周都参加切削,故只能用小的切削厚度,因而生产率低;(2)因为切削厚度小,单位切削力大,故消耗动力大;(3)因切削厚度小,故不能切削具有硬皮的工件(如锻件、铸件)。分段拉削方式的优点是:(1)切削厚度大,生产率高;(2) 因切削厚度大,故减少了拉刀齿数,缩短了拉刀长度,这也就节省了拉刀材料,减少了热处理时的困难;(3) 因切削厚度大,不受工件硬皮限制。缺点是:(1)工件表面光洁度低;(2)因刀齿前后交叉,制造较复杂。