紫铜的熔化极氩弧焊

本文对紫铜的焊接性进行分析的基础上，通过大量的试验，确定了紫铜熔化极氩弧焊的焊接规范参数，并对高炉纯铜衬板和电石炉底环的蕊塞进行了焊接，解决了生产中的技术难题，对今后的紫铜接具有一定的指导意义。     

纯铝、紫铜和锡青铜的熔化极自动氩弧焊

熔化极自动氩弧焊具有电流密度大、电弧穿透力强、焊接速度快、焊件变形量小、焊缝成形美观、接头质量高等优点。随着纯铝、紫铜及铜合金板材厚度的增大,焊接工作量显著增加,但采用自动操作,可在一定程度上改善焊工的劳动强度并降低了成本。纯铝的熔化极自动氩弧焊,在国内已有若干厂可进行正常生产,但厚度达30毫米的纯铝板的熔化极自动氩弧焊工艺则未见介绍。我厂为某项急需产品,进行了这方面的试验工作,并顺利地完成了三台87m~3     

碳钢法兰盘与紫铜导管的氩弧焊

自70年代以来,对于异种金属的焊接,受到人们越来越多的关注。然而,由于异种金属的物理、化学性能差异很大,因此工艺上比同种金属焊接困难要多得多,目前仍处于研究阶段。 某部动力实验中心,在安装液压管路过程中,遇到碳钢法兰盘与紫铜导管的焊接困难,其接头形式如图1所示。     

LF3铝制容器熔化极自动氩弧焊

1 引言我厂在制造50m~3、55m~3LF3防锈铝液罐时,首次采用熔化极自动氩弧焊。液罐主体材料为LF3防锈铝,板厚δ=25mm,简体直径φ2.6m,长度分别为10m、11m两种规格。筒体纵、环焊缝、封头拼接焊缝等主要对接焊缝每台约90m,见图1。LF3防锈铝化学成份、力学性能见表1、表     

中厚度纯铝容器的熔化极自动氩弧焊

中等厚度以上纯铝及铝合金的焊接已较广泛地应用熔化极自动氩弧焊。此法的优点是电流密度大,电弧穿透力强,与钨极氩弧焊相比,生产效率约提高三倍以上。厚度大于6毫米的焊件,钨极氩弧焊时需预热,而熔化极氩弧焊时,即使厚度达到30毫米焊件亦不必预热,节约了预热时问及成本。随着焊件厚度的增大,生产效率可进一步提高,例如,用钨极氩弧焊法焊接25毫米厚的纯铝板时需焊8层焊缝(焊接电流360—400安培),采用熔化极自动氩弧焊法只需焊接二层(焊接电流560安培)由于熔化极自动氩弧焊的电弧热量集中,焊接     

铝合金贮罐的熔化极氩弧焊

某化工机械厂为用户制造铝合金卧式贮罐,直径为1800mm,长度3400mm,壁厚12mm;材质为防锈铝镁合金,牌号5A05(LF5),相当于美国5056。焊缝100％X射线探伤检验,Ⅱ级合格。贮罐结构为两侧封头,共有5个纵焊缝(封头2条纵缝),4条环缝及人孔、接管、加强板等构件焊接。该厂最初采用的传统手工钨极氩弧焊工艺,需焊前预热,熔敷效率低,制造周期长,并且无法实现自动化焊接。     

熔化电极自动氩弧焊焊炬

不銹鋼的熔化电极自动氩弧焊与手工不熔化电极氩弧焊相比,具有高的焊接速度、窄狭的热影响区以及可获得最小的焊接变形量,因此熔化电极自动氩弧焊可保証实現优质量、高生产率的不锈钢接接头。但接头质量的优劣在很大程度上取决于焊矩的保护效果。本文主要根据初步的試驗研究结果探讨合理的焊炬噴嘴結构。試驗是在GE-500型二氧化碳自动焊机上利用新設計的长形焊炬进行的。首先对所設計的焊炬作了气体保护性能試驗,并着重探讨了若干焊炬結构因素对气体保护性能的影响。     

纯铝熔化极自动、半自动氩弧焊消除气孔的试验

随着国民经济的飞跃发展,在石油、化工、交通运输等工业部门中纯铝及铝合金的焊接日益增长,中等厚度铝材的焊接最适用的方法是熔化极自动、半自动氩弧焊。此种方法不必预热,使用的焊接电流较大,这不但显著地提高了生产率,而且变形量亦减少,只要合理控制焊接规范,接头质量甚为稳定。因此,国内有不少单位曾进行了纯铝及铝合金的熔化极自动、半自动氩弧焊的试验、生产工作。 1969年我厂因某项工程的生产需要,开始了自动、半自动氩弧焊设备的改装和进行了纯     

CO_2半自动焊及非熔化极氩弧焊推荐规范

要保证 CO_2半自动焊及非熔化极氩弧焊的焊缝质量,除了要有良好的焊接设备和焊接材料等外,很重要的一个方面是要根据焊接对象选择合适的焊接规范。笔者有机会赴日本大阪寺崎电气公司(生产船用配电盘)考察,了解了该公司用 CO_2半自动焊及非熔化极氩弧焊焊接薄板结构的情况,现将该公司推荐的焊接规范介绍如下,以供同行参考。     

熔化极氩弧焊在电力铜母线生产中的应用

介绍用熔化极氩弧焊技术焊接电力用铜母线的工艺技术方法及应用效果。     

熔化极脉冲氩弧焊弧长动态调节性能研究

介绍了一种新型的单周期脉冲MIG焊控制法,该法采用非线性控制,通过实时采集电弧电压信号,控制每一个脉冲周期内的平均电弧电压和预设值相同,系统具有很强的弧长调节能力。当扰动发生时,在每一个周期内,电弧电压的平均值和设定值之间既不存在静态误差也不存在瞬态误差,弧长可以在数个周期内调整到稳定。在深入研究电弧动态调节过程的基础上,对原来方案进行优化设计。试验结果表明,该系统具有优异的电弧自身调节特性,焊接工艺性能良好。     

超低碳含钼不锈钢脉冲熔化极自动氩弧焊和超低碳含钼不锈钢埋弧自动焊

最近我厂采用了上述两种焊接方法制造了某厂的醋酸设备,设备的数量较多,材质都是低碳含钼不锈钢和超低碳含钼不锈钢,其中氧化塔和脱低沸塔是较大的两台设备。氧化塔φ1100×16000毫米(材质为316L,板厚为6毫米),塔身的纵焊缝是采用的脉冲熔化极自动氩弧焊。脱低沸塔φ1600×32000毫米(材质为316L,板厚为8毫米和12毫米,塔总重18吨),塔身的主要焊缝是采用的埋弧自动焊。设备制造完工后,经检验焊缝质量符合要求。现将有关情况简介如下:     

熔滴过渡对脉冲熔化极氩弧焊快速成形的影响

为提高成形的精度和性能,采用机器人焊接系统和高速摄像系统,研究了铝合金双阶梯脉冲熔化极氩弧焊(Pulsed gasmetal arc welding,P-MIG)快速成形中熔滴过渡行为对多道多层成形的影响.试验中,通过调节脉冲频率和脉冲时间等脉冲工艺参数来获得不同的熔滴过渡速率、熔滴大小及熔滴过渡形式,研究其对多道多层成形的表面形貌(包括表面尺寸、正面形貌和侧面形貌)、微观组织和硬度的影响.试验结果表明:熔滴过渡直接影响着整体成形的表面形貌、微观组织和硬度.其中熔滴过渡形式对成形效果的影响最大;一脉一滴为快速成形的最佳熔滴过渡形式,其成形的表面形貌良好、整体尺寸均衡、微观组织细小均匀、硬度适中、层间硬度波动小.     

电机机壳薄壁钢筒自动钨极氩弧焊技术

介绍了薄壁钢筒的钨极氩弧自动焊接方法及设计原理。利用OMRON公司C20系列可编程序控制器对电机壳体TIG自动焊接实现过程程序控制。焊机通过采用气动和无级调速电机等元器件，实现了高质量、高效率、自动化和低成本焊接电机壳体，满足了部分电机生产厂家的需求。     

紫铜母线的熔化焊接成型新工艺

按照紫铜的一般焊接工艺,板厚2毫米以上就必须制作坡口。特别是用于车间架空的电源于线,紫铜母线长度都在几十米以上,不可能将工件翻身,又不能变动位置进行双面焊接,只能用单面焊。本来铜就属于不良的焊接金属之一,要进行单面焊双面成型就更困难了。采用熔化焊接成型新工艺,不仅解决了单面焊双面成型的工艺难题,而且具有工效高,用料省,质量稳定等特点。     

自动钨极氩弧焊在大型阀件上的应用

叙述了奥氏体不锈钢的焊接性,通过几种焊接工艺方法的对比试验,选择自动钨极氩弧焊焊接大型阀件,经过焊接工艺评定,焊制出优质的Ⅰ级焊缝。     

中碳钢支架的钨极氩弧焊

<正> 如图所示的是我厂生产的45号钢、材料厚度为2.5毫米的支架,工艺步骤先是凸焊两件凸块,后用气焊焊接三件肋片,焊料为H08A。焊后,发现肋片气焊焊缝热影响区出现了约10毫米长的裂纹,导致零件报废,废品率为61％。经金相检查,裂纹呈蟹脚状,裂纹内存有氧化物,裂纹附近可见魏氏组织。     

机器人焊接条件下熔化极自动焊接技术解析

随着我国现代机械制造业的发展,对机械焊接的需求不断增多。焊接技术不断发展、优化,从人工焊接到机械焊接,再到数字化、智能化背景下的焊。传统焊接技术效率不高,资源消耗大且焊接质量控制难。为提升机械焊接技术的焊接效率和焊接工作完成质量,自动焊接技术应运而生。自动焊接技术是传统焊接技术的升级,其与智能机器人的结合,实现了焊接自动化和智能化。讨论机器人焊接条件下熔化极自动焊接技术的应用与方案分析,重点讨论了激光熔覆设备技术的局部分析以及焊接流程,分析了焊接机器人的设备型号以及特点,详细论述了翻转变机位和清枪装置,以供相关人员参考。     

手工钨极氩弧焊自动送丝装置研制及应用研究

从提高钨极氧弧焊效率、保证质量、提高现有设备使用率等角度出发,提出以使用率较低的CO2送丝机作为送丝装置,辅之以自制的调速装置及送丝辅具,实现钨极氩弧焊的半自动焊接技术。该技术已经大量试验验证,焊接了碳钢、不锈钢复合管等材料,并进行了现场应用,焊接效果良好,提高了效率,取得了令人满意的效果。     

钨极氩弧焊技术问答 一

一、什么是钨极氩弧焊? 答:钨极氩弧焊是用氩气作为保护气体,用纯钨或钨合金棒作为电极。钨电极在焊接过程中不熔化,因此又称为“非熔化极氩弧焊”,也简称为TIG焊。钨电极与工件各为一极,电弧在钨极与工件之间产生,在电弧的热作用下,使母材金属与填充焊丝金属熔化形成熔池,并随着熔池的凝固形成牢固的焊接接头。