基于电液伺服控制技术的采油负载模拟装置研究

针对抽油机性能测试试验中对载荷真实性的要求，该文设计了一套采油负载模拟系统，其以油田实测示功图信息为依据，通过电液伺服控制技术使加载液压缸输出的拉力复现抽油机在抽油过程中的载荷谱，进而可进行抽油机加载试验；建立了数学模型，为该负载模拟系统的动态品质分析提供了依据；该负载模拟系统载荷信息来源于油田现场，故模拟出的载荷真实可靠。     

飞机起落架支柱加载系统的设计与研究

飞机起落架支柱加载系统属于被动式加载系统,其设计可以分为机械结构设计与液压控制设计两个部分.其中机械结构设计部分不仅为加载系统提供满足条件的传力部件,而且还为加载系统提供准确的加载位置.因此,加载系统能否简单、准确地完成加载任务,机械结构设计部分起了至关重要的作用.液压控制设计为加载系统提供加载力,通过对电液伺服加载系统的分析与设计,可以准确地提供加载力,并且可以高精度地跟踪载荷谱.该文中,通过catia软件为加载系统机械结构设计部分提供三维建模,并且使用AMESim软件为加载系统提供仿真实验.     

舰船电子设备抗强冲击设计探讨

文中论述了舰船电子设备抗强冲击能力要求,根据抗冲击考核要求,提出了用于舰船电子设备抗强冲击仿真分析的加载条件,并对现有抗强冲击设计方法进行了分析比较。应用ANSYS Workbench有限元软件对某舰船电子设备机柜进行了仿真并对仿真结果进行了分析,冲击载荷输入采用了将频域冲击谱曲线转换为时域加速度时间历程曲线的转换方法。时域模拟法可考虑各种非线性因素对设备的影响,虽然现阶段还存在一些问题,但可为抗强冲击设计研究提供参考。     

考虑剖面内加载的飞行载荷测量

针对剖面内加载可能引起虚假载荷的问题,基于叠加原理,推导了一种可考虑剖面内加载的飞行载荷测量方法,并将其应用于翼面的非根部飞行载荷实测中,比较讨论了剖面内加载对载荷方程以及飞行载荷的影响。     

起落架载荷测量与标定试验研究

以飞机主起落架为例，探讨结构部件载荷标定试验的力学模型，通过结构部件直接进行应变桥路传感器设计和标定加载试验的现场实施以及对试验数据的分析处理，建立以飞机起落架为例的载荷输入与应变输出关系方程，以此获得起落架在实际工作过程中的载荷－时间历程，为其寿命估算、可靠性设计和结构优化等提供重要依据。     

汽车悬架部件载荷谱计算方法研究

通过以六分力车轮传感器测得车轮在行驶过程中的真实载荷为加载条件,分别采用将横向稳定杆等效简化进行刚体动力学仿真和将横向稳定杆柔体化进行刚柔耦合动力学仿真两种方法计算汽车悬架部件受力情况,分析在动力学计算过程中横向稳定杆的不同处理方法对汽车悬架部件载荷计算结果的影响,为准确计算悬架部件载荷提供依据。     

等效节点载荷解析解在结构受力分析中的应用

针对非均布载荷作用结构的受力分析问题,从有限元基本原理出发,选取三角形单元对加载边进行等间距网格离散,推导加载边上端点和中间节点处等效节点载荷的解析解,其包含加载边端点坐标、网格数、外加载荷及外加载荷与加载边的夹角。以单向均布轴压作用下斜板的屈曲分析、非均布载荷作用下悬臂矩形板弯曲的弹性力学解为例,在加载边节点上施加解析解对应等效节点载荷。通过对比其他数值解表明,解析解可精确、简便地求解非均布载荷作用结构的受力问题。     

飞行模拟设备电子载荷加载系统的研究

设计与实现了一种基于FAST总线系统的飞行模拟设备电子载荷加载系统。针对其加载系统的测试需求,给出了系统工作原理,硬件配置,平台搭建,软件设计和实验测试结果。对控制率进行设计和采用PID控制器,实现了电子载荷加载系统的快速,高精度控制,提高了系统性能指标,最后通过仿真实验验证了控制系统设计的正确性。     

实际工况下啮合传动的弹性接触算法

在实际工况条件下，对轮齿接触的可靠分析必须考虑各种误差和加载的影响。应用空间共轭曲面啮合原理和接触有限元理论，给出了基于接触齿面几何的弹性接触问题完全数值解法。以环面包络蜗杆传动副为研究对象。分析了该算法在啮合传动计算中应用的完整过程，求解了在加载情况下传动副的真实接触区、误差影响下接触区的变化情况、某一瞬时蜗轮工作齿面的最大接触应力和某一瞬时同时啮合的轮齿对数等问题。     

直升机主桨助力器试验加载装置设计

文章以某型支升机主桨液压助力器试验加载系统为例，介绍了这类加载系统的设计方法，给出了在载荷频率较高时应该考虑的因素，分析表明助力器动刚度以及结构刚度等是影响这类加载系统性能的关键因素。     

基于ADAMS多体动力学的轮齿动态载荷仿真分析

齿轮啮合过程中的轮齿动态载荷是齿轮研究领域的一个重要问题。文中介绍了直齿圆柱齿轮啮合传动特性以及ADAMS多体动力学分析中的接触碰撞模型;建立了基于ADAMS的直齿圆柱齿轮副多体动力学分析模型;通过动态仿真分析,获得齿轮啮合过程中的轮齿动态载荷历程,以及不同转速时轮齿的动载系数变化规律,为进一步研究直齿圆柱齿轮齿顶修形设计提供理论依据。     

并联机器人单支链伺服控制研究

以并联机器人单支链系统为研究对象,利用机械系统动力学分析软件ADAMS建立系统的动力学模型,并添加外部载荷及约束.在控制系统仿真软件Matlab中设计伺服系统的控制算法,利用控制输出来驱动机械模型.通过ADAMS/Controls模块作为两软件的接口,将AD-AMS中的机械模型杆位置、电动机速度输出反馈给控制模型,实现机械系统与控制系统的联合仿真.通过联合仿真,可以为单支链控制系统的设计与调试提供可靠依据.     

基于动力学仿真的某自动供弹机可靠性计算研究

针对某火炮自动供弹机在实际使用过程遇到的可靠性不高等问题,考虑了影响自动供弹机可靠性的主要因素---负载变化和主动轮漂移,在动力学仿真软件ADAMS中建立了系统的仿真模型;利用伪随机数法抽样产生了系统的负载情况,根据不同的负载及主动轮漂移量在ADAMS中进行仿真,得出了不同情况下自动供弹机的定位精度及定位误差;最后综合考虑两者的影响,计算得出了系统的定位可靠度为0.88。     

基于刚柔耦合的起重机柔性臂动力学分析

传统方法在计算起重机工作过程中系统惯性力或载荷摆动臂架系统的冲击存在一定的局限性,利用Adams和Ansys软件建立55 t汽车起重机柔性臂架系统,并使用Adams软件对其在突然卸载、带载变幅和带载回转等工况进行仿真分析,得到臂架系统应力及振动情况,为臂架系统和液压控制系统的设计提供依据。     

基于ADAMS的机构创新设计仿真实验平台研究

机构创新设计是机电产品的总体设计中最为关键的内容之一.为了克服学校现有机构创新设备不足的现状,研究开发一种机构创新设计仿真实验平台,采用ADAMS软件提供的二次开发工具和语言定制工具,建立平面四杆机构动力学仿真模块,实现在ADAMS中建模、加载、求解的参数化,并提供结果查看工具方便地查看各种结果曲线及动画.     

基于ADAMS的某齿轮传动虚拟样机模型的建立

首先把某齿轮传动的Pro/E模型导入到ADAMS中,然后在ADAMS中给模型施加动力、载荷和约束等,并在相互啮合齿轮间施加碰撞接触副（Contact）,从而完成虚拟样机模型的建立。最后对虚拟样机模型进行仿真分析,进而证明虚拟样机模型建立的正确性。     

基于ADAMS的动态汽车衡承载器仿真

针对动态汽车衡承载器,基于MSC．MD．ADAMS虚拟仿真平台,结合有限元分析软件MSC．Patran／Nastran建立其动力学仿真模型,得到承载器的动态应力及其应变过程,其分析结果为动态汽车衡承载器的结构设计提供设计方法和改进方向,并为改进承载器设计提供了理论支持。     

基于ADAMS和ANSYS的梭式皮带布料机下回转支座的研究

研究运用ADMAS和ANSYS联合分析方法对梭式皮带布料机下回转支座进行结构分析。首先利用ADAMS进行动力学分析,获得下支承座与回转支承连接点的动力学参数随时间变化的曲线。然后把ADAMS仿真获得的连接点处载荷信息作为下支承座有限元分析的边界条件,对结构件进行强度分析。分析结果验证了初始设计的可行性,确定了物理样机设计中的关键设计参数,为进一步的优化设计提供了依据。     

基于ADAMS和ANSYS的整体自装卸车的仿真分析

将ADAMS和ANSYS相结合,完成了整体自装卸车的仿真分析。利用ADAMS建立整体自装卸车的虚拟样机模型,并对装卸过程进行仿真分析,给出了主要构件所受的载荷数据,然后利用ADAMS给出的载荷数据在ANSYS中对主要构件进行有限元分析和研究,给出了应力分布。在应力计算的基础上,对薄弱环节进行了设计调整,从而改进了整体自装卸车的设计。研究成果对新的设计方法的使用具有参考作用。     

基于VC++和ADAMS/Car的汽车制动性能仿真分析系统

为了提高汽车制动系统的虚拟研发速度,利用VC++6.0的编程环境和ADAMS可执行批处理文件的功能,以ADAMS/CAR软件为基础平台,开发了汽车制动性能仿真分析系统。通过VC++前台开发出友好、方便、易用的人机交互界面,用户在使用此软件时,只需在此界面中输入整车结构参数及仿真设置参数,系统在后台获取这些参数并转换为需要对ADAMS进行的操作命令后封装入acar.cmd文件中,ADAMS调用此文件后即可自动实现整车虚拟模型建立及计算仿真,并获取仿真试验数据。设计人员利用此系统,可提高虚拟模型的建模效率,大大减少汽车制动系统研究与设计的工作量。