美国汽油规范和汽油调合面临新的挑战

美国第2档汽油规范(RFG-2)将要求至2005年汽油含硫减少到30μg/g。目前美国汽油平均含硫330μg/g。为实现第2档要求估计将投资80亿美元。按照目前的含硫标准,FCC汽油含硫160μg/g,占汽油总组成含硫量的89％,但尚不造成问题。然而,为满足30μg/g含硫的汽油标准,FCC汽油含硫显然太高。FCC汽油将需处理至含硫30～40μg/g水平。 美国加州将定于2003年1月1日禁用MTBE。2001年     

美国将耗资160亿美元以满足清洁燃料含硫标准

据美国炼油业内人士分析,为了满足美国环保局(EPA)推行的2006年实施的低硫汽油和超低硫柴油标准,美国炼油业将耗资160亿美元。根据EPA规定,低硫汽油第一阶段从2004年1月1日起执行,要求炼油厂出厂汽油平均含硫为120μg/g,最高不超过300μg/g;2006年1月1日之后,炼厂出厂汽油平均含硫为30μg/g,最高不超过80μg/g。     

美国国会立法提议减少取暖用油的硫含量

近日美国两位国会议员介绍了"2012年清洁取暖用油法案"(H.R.6222)。该法案的目标是从2016年6月1日起,将取暖用油的硫含量降低到与柴油硫含量相同的限值,即15μg/g。美国有近750万户的家庭使用取暖用油,与使用柴油     

从炼油厂废料中有效回收油的新工艺

美国发明了一种用化学药剂和热闪蒸方法破乳和回收油的新工艺，它可把炼油过程中产生的稳定的乳状液用一种连续、低成本的方法彻底地分离，适用于处理炼油厂的高含油废料和废油，能回收优质油。     

硫化氢对催化裂化汽油重馏分加氢脱硫性能的影响

考察了循环氢中硫化氢含量对催化裂化汽油重馏分（HCN）加氢脱硫性能的影响和HCN加氢产物的无碱脱臭处理效果。结果表明，H2S严重抑制HCN加氢脱硫深度和脱硫醇硫深度，也抑制烯烃加氢饱和反应。GC—AED分析结果表明，在260℃低温和循环氢中Hzs含量为1700μg／g的条件下，与原料相比，产物中C7硫醇硫含量增加46．6％。无碱脱臭处理重馏分加氢脱硫产物时，硫醇硫含量可由113．0μg／g降低到4．9μg／g，能够满足成品汽油硫醇硫含量不大于10μg／g的要求。如果控制HCN加氢脱硫单元的加氢脱硫率不小于93％，循环氢中H2S含量应该不大于680μg／g。     

制氢装置工艺凝结水回收利用分析

分析了制氢装置工艺凝结水化学成分,介绍了工艺凝结水的回收方案。汽提塔底凝结水pH值偏低,总铁离子含量波动较大,且产生的蒸汽不合格,容易污染管网,故不利于直接回收利用。塔底凝结水中总铁离子质量分数不超过100μg/g时,可以经过除氧器并加药等技术进一步处理,达到给水要求,可作为锅炉给水使用。塔顶蒸汽每年直接排放约87.4 kt,经济损失达1 048.3×104RMB$,而蒸汽回收作为工艺配汽使用,能够提高氢气产率,降低装置能耗,是本装置凝结水综合利用的可行性方案。     

原油蒸馏装置轻烃回收系统的运行及改进

为了充分利用资源，大连西太平洋石油化工有限公司常压蒸馏装置新增一套轻烃回收设施，但开工后液化石油气的H2S含量和铜片腐蚀达不到民用液化石油气质量标准，同时脱丁烷塔操作波动，为此采取了液化石油气碱洗水洗脱硫和改变脱丁烷塔进料位置等改进措施，使液化石油气的H2S质量分数由20μg／g降到0．75μg／g，铜片腐蚀由2级降为1级，脱丁烷塔操作稳定，液化石油气达到了民用质量标准。     

美国加州法案要求2017年轻负荷车用发动机油中生物基可降解润滑油掺量不低于25%

<正>美国加州参议院颁布SB 916——合成润滑油的采购和销售法案,要求加州的乘用车、卡车和厢式货车从2016年1月起使用含生物基产品的发动机润滑油。所含生物基产品必须可降解,满足最低降解性标准,且含量不低于25%,2017年1月底强制执行。生物基产品包括农林物料、藻类产品,或者农林物料、植物、动物油脂和海洋植物的中间产品或产品。     

燕山石化公司新建硫磺回收和尾气处理装置投产

2005年5月24日，燕山石化公司炼油厂三废处理联合装置新建12kt/a硫磺回收及尾气处理单元产出合格产品硫磺晶体。此举标志燕山石化公司硫磺回收能力达到16kt／a，完全满足了脱硫处理要求，同时使工业废气达到国家环保要求。     

燃油标准变化对美国炼油业投资方向的影响

美国炼油业目前面临的形势是未来几年汽油中将禁止使用MTBE,汽油和柴油含硫标准进一步降低(2005年汽油平均含硫量为30μg/g,最高为80μg/g;柴油自2006年起实施最高含硫量15μg/g新标准,美国加州则要求自2003年起实施汽油平均含硫量15 μg/g,最高为40μg/g),与此同时,随着原油价格的走低,炼油商可以不再考虑扩大加工廉价重质原油,且多数分析人士预测,2002年原油价格将维持     

非加氢脱硫技术发展概况

随着全球范围环保意识的逐渐增强，低硫汽油和超低硫汽油已为各国政府所关注。美国环境保护署Ⅱ级燃油标准规定，汽油中硫的含量在2005年1月必须小于30μg／g。欧洲和日本也将实行更加严格的标准。我国汽油从2005年起执行欧Ⅱ质量标准，规定汽油中的硫含量小于500gg／g；2010年前全部达到欧Ⅲ标准，规定汽油中的硫含量小于150gg／g。     

纤维液膜脱硫醇组合工艺在液化石油气精制中的工业应用

介绍了纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生组合工艺在400 kt/a混合液化石油气(LPG)和催化LPG脱硫醇装置的工业应用情况。工业装置运行结果表明,混合LPG产品总硫含量基本达到150 mg/m3、催化LPG产品总硫含量基本达到50 mg/m3的设计指标要求,产品质量合格率在97%以上;脱硫醇碱液采用高效再生技术控制硫醇钠和硫化钠含量小于600μg/g、二硫化物含量小于50μg/g,系统碱液中氢氧化钠浓度稳定在20%(w)左右,碱液再生生成的二硫化物每3 d回收1 t左右。该组合工艺解决了炼厂LPG传统脱硫醇装置产品质量不稳定、波动频繁、脱硫醇碱液再生效果不理想、能耗高、碱渣排放量大等问题,并实现了副产物二硫化物的回收。     

美国实施清洁燃料标准将新增投资70亿美元

1999年,美国国家环保局(EPA)发布清洁燃料标准TierⅡ,要求到2006年汽油中含硫量不超过30μg/g,随后又要求在2006年开始实行含硫量15 μg/g的超低硫柴油(ULSD)标准。目前全美只有加州不受此标准影响,因为早在1996年加州就已经开始采用含硫量30μg/g燃料标准,目前已着手实施CARBⅢ计划,汽油含硫量降至15 μg/g。 炼油厂为了满足新的含硫标准,采用两种方案,一是对现有加氢处理装置进行改造,二是新建脱硫     

20万t/a硫磺回收装置液硫脱气工艺研究与应用

液硫中硫化氢含量是影响液硫循环、输送、储存及成型系统安全运行的关键因素,对于大规模Claus工艺硫磺回收装置尤为显著。目前,国内对液硫脱气工艺及脱气效果验证的研究甚少。通过对普光气田单套20万t/a硫磺回收装置液硫脱气不达标问题进行分析研究,对液硫脱气工艺技术进行研究优化,设计并应用空气汽提与机械搅动组合脱气工艺,将液硫中硫化氢含量脱除至2.33μg/g,达到国际液硫脱气领先水平。     

劳动合同法修订案获人大审议通过严格限制劳务派遣

<正>2012年12月28日,《中华人民共和国劳动合同法(修正案)》(简称《修正案》)经十一届全国人大常委会第三十次会议审议通过,将于2013年7月1日起正式施行。这是该法案实施近5年来的第一次修订。本次修订于2012年1月由全国人大正式启动修改程序,广泛调研后于2012年6月底首次提请全国人大     

焦化蜡油复合溶剂萃取脱氮的工艺研究

为充分利用焦化蜡油，可将它作为催化裂化的接合原料，但由于焦化蜡油氮含量高，需进行脱氮处理。开发了一种新型复合溶剂，能对焦化蜡油进行有效的溶剂萃取脱氮处理。提出了萃取剂的组成及温度、剂油比和理论级数等适宜的工艺操作参数。该工艺能将精制油的氮含量从5000μg／g降至1500μg／g以下，而精制油的收率在80％以上。     

柴油加氢精制装置改造成蜡油加氢处理装置

中国石化荆门分公司采用石油化工科学研究院开发的减压蜡油加氢处理（RVHT）技术，将现有的一套0．7Mt／a的柴油加氢精制装置改造为0．5Mt／a的蜡油加氢处理装置，以改善催化裂化装置原料的品质，提高催化裂化装置产品的质量并降低其后续加氢精制的负荷。加工的原料为焦化蜡油（CGO）、减压蜡油（VGO）及丙烷轻脱油（DAO）。该装置于2005年6月改造成功并投产，达到了预期的效果。经过加氢处理，蜡油脱硫率达到88．6％，硫含量可控制在800μg／g以下，碱性氮含量可控制在500μg／g以下。     

生产高辛烷值汽油的短流程碳四加工联合工艺

兰州石化公司生产高辛烷值汽油的碳四加工联合工艺，原采用催化裂化生产的轻碳四馏分，由MTBE、聚异丁烯、气体分馏、叠合和烷基化等装置组成，流程较长。C4原料的烯烃和丁二烯含量高，以及MTBE装置尾气的含氧化合物含量高是制约烷基化生产的主要因素，增大了高辛烷值汽油的生产成本，经过研究开发，确定了新的碳四加工联合工艺生产高辛烷值汽油的方案，该联合工艺由碳四选择性加氢，MTBE和烷基化装置三部分组成，并在MTBE装置中采用D005催化剂以及增设甲醇回收系统压力控制技术。通过新联合工艺的实施，烷基化原料中烷烯质量比提高到2，丁二烯质量分数下降到0.2μg／g，含氧化合物质量分数下降到50μg/g以下，取得明显效果。     

铁路汽油密闭装车及油气回收系统运行分析

中国石油化工股份有限公司武汉分公司铁路汽油密闭装车系统采用的是气囊式密闭装车鹤管设备,经检测装车过程中装油罐口处油气泄漏质量浓度小于200μg/g,同时通过采用吸收-吸附组合工艺进行油气回收,在冬季检测油气回收率达0.84‰,油气回收装置处理效率达98%以上,经回收装置处理后油气排放质量浓度小于6 g/m3,实现达标排放。系统运行稳定,对汽油正常装车过程无影响。比较了气囊式密闭上装小鹤管与普通锥帽式鹤管的结构特点,介绍了油气回收系统的主要设备及工艺操作条件,分析了运行效果。     

废油基钻井液除油实验研究

废油基钻井液中的油类、COD、总Cr含量均严重超标,为主要污染物.对废油基钻井液的除油处理进行了实验研究,确定了先向废油基钻井液中加入除油剂脱除其中的油,通过闪蒸或分馏方式回收除油剂,再向脱除的油中加入除盐剂脱除油中所含盐的实验方案.通过实验研究,找出了适宜的除油剂PE-2040,并对影响其除油效果的因素如加量、油泥分离方式、除油温度和除油剂回收方式进行了探讨.结果表明:室温下向废油基钻井液中加入54.4 mg/L PE-2040,自然沉降15 min,除油率可达55.1%;再向油中加入20 g/L的NaHCO3,在50 ℃水浴中恒温一定时间可有效除去油中的盐.脱出的油可用于配制油基钻井液或作他用,回收的除油剂可再用于除油.