有凸缘圆筒件拉深工艺研究

针对有凸缘圆筒件拉深成形过程,确定了各工序合适的工艺参数,并结合首次拉深的网格变化,保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行.     

凸缘矩形件的拉深工艺分析与模具设计

根据凸缘矩形件的结构特点及技术要求,用DYNAFORM软件进行拉深成形数值模拟分析,确定了落料拉深复合成形的工艺方案,缩短了复杂零件成形模具试错的过程,减少了对设计经验的依赖程度,提高了模具设计的准确性和可靠性,对同类零件的冲压模具设计具有一定的参考价值。介绍了模具结构及工作过程,对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。     

基于dynaform宽凸缘拉深件数值模拟分析

宽凸缘筒形件在冲压成形中金属流动复杂,板料变形困难,容易出现起皱和拉裂成形障碍。生产中常需要进行多次拉深,但成本较高。以宽凸缘拉深件为研究对象,在dynaform平台中对板料进行前处理、数值分析、后处理设计,通过对拉深速度、压边速度、压边力等拉深工艺参数进行了优化,并根据成形极限图、厚度云图对成形障碍进行了分析,最终得出一组最佳工艺参数。该优化参数为实际生产中拉深出合格质量的产品提供重要的参数指导,是提高生产效率和企业经济效益的重要条件。     

有凸缘圆筒形拉深件起皱和拉裂的原因及控制方法

阐述了利用模具拉深有凸缘圆筒形件时,产生起皱和拉裂的原因。并提出相应的控制方法,希望能够对模具设计工作人员有一定的帮助。     

宽凸缘拉深件工艺模拟分析及模具结构优化

本文主要针对宽凸缘拉深件工艺的模拟及模具的结构优化展开了探讨,对拉深工艺、模拟结果等方面作了系统的分析,并对模具的结构及工作过程作了详细的阐述,以期能为有关方面的需要提供参考借鉴。     

盘形件的拉深翻边复合模具设计

如图1所示为3060收割机钉齿幅盘，该拉深盘是根据美国迪尔公司1100系列收割机钉齿幅盘的结构改进设计，为使该拉深件能一次成形，设计部门将材料改为拉深性能较好的08F钢。     

无凸缘带孔拉深件一次成形模设计

工业生产中,常会遇到如图1所示底部带孔的拉深件,过去主要采用两道工序生产,工序1为落料、拉深复合加工,工序2为冲孔、切边、整形复合加工。现采用了一次成形新技术,极大地提高了     

关于宽凸缘圆筒件首次拉深极限变形程度的讨论

对宽凸缘工件首次拉深最大相对高度表中(dt/d1)的排序作了修正,并对最大相对高度(h1/d1)和极限拉深系数m1这两种极限变形程度的实验数据的相容性进行了推算与验证。结果表明二者有较好的一致性。     

凸缘零件拉深的工艺计算

一、零件的特点图1所示的零件系带凸球面凸缘的圆筒形,它是由圆形毛坯经拉深成带平凸缘的简形件,并对凸缘进行校平、修边,然后在专用模具内把工件的凸缘翻成四分之一凸球面,成为完整的工件。带凸缘的筒形零件,一般可以分为两种类型: 第一种:窄凸缘d_凸/d=1.1～1.4;第二种:宽凸缘d_凸/d>1.4。计算带凸缘筒形拉深件的工序尺寸有两个原则:1.对于窄凸缘的筒形拉深件,在前几次先拉成无凸缘的圆筒形,而在     

圆筒件拉深过程中压边力的研究

利用恒定压边力经验公式计算得到的压边力值进行模拟时,圆筒件质量存在明显的缺陷。采用变压边力优化曲线作为圆筒件拉深成形的压边力加载模式,研究了临界防皱变压边力曲线的确定方法,应用Dynaform软件对恒定压边力、优化压边力下圆筒件的拉深成形进行了数值模拟,得出了成形极限图(FLD)和材料厚度变化图。将模拟结果进行对比分析,发现在后者作用下的圆筒件平面外缘厚度变化较小,筒壁等其他部分的材料厚度变化率也较小,采用优化压边力可有效防止圆筒件起皱、拉裂现象,提高圆筒件成形质量。     

薄壁窄凸缘筒形件多工位级进拉深模设计

笔者通过多年的实践，对带料级进加工工艺进行改进，模具结构双圈切口、连续带料，通过载体搭边和坯料连接在一起组成组件，便于稳定作业，成形效果良好。     

方盒形件拉深变压边力加载研究

选择方盒形轴对称件为模拟研究对象,利用专业CAE分析软件Dynaform研究分析了方盒形件在恒定加载模式、直线递增模式、直线递减模式、V型模式和Λ型模式等典型压边力加载模式下的拉深成形性能。研究结果表明,通过对比分析方盒形件壁厚分布和成形极限图,采用V型变压边力控制曲线,可以有效合理地控制材料的流动,降低板料拉深成形的难度,减小拉深力,特别是能够有效地避免工件拉深过程当中出现的的起皱和破裂两大主要成形缺陷,最终可以显著改善成形件的拉深成形性能。     

带凸缘高圆筒件一次拉深成形新工艺的数值分析

提高板料的成形性能始终是拉深工艺中的一个关键因素,本文分析了一种能大幅度提高板料成形性能的新工艺措施。这项新技术是通过减小压料接触面上的流动阻力,实现对板料成形性能的优化。文中采用这一新工艺措施对带凸缘的高圆筒件的一次拉深成形过程进行有限元数值模拟,得到很好的验证,同时分析了这项新技术的机理。     

浅谈宽凸缘拉深模设计

我厂生产一种宽凸缘拉深零件半成品 (如图1所示)。通过理论计算,该零件拉深过程为一次大圆弧造型,6次直径缩小拉深,最后整形达到工艺要求。 本文就6次拉深模的设计特点与实际效果作以介绍。     

基于变压边力的盒形件拉深研究

利用数值模拟软件Dynaform,建立了盒形件的有限元模型,研究了盒形件在整体压边圈和分块压边圈分别在定压边力、变压边力情况下的拉深成形情况.分析结果表明,变压边力控制技术可以有效地改善盒形件的成形性能,并在此基础上找出了盒形件的最优压边力加载模式.     

圆锥形件拉深过程中变压边力的研究

起皱和断裂是板料成形过程的主要失效模式，合理控制成形过程中的压边力，可以消除这些缺陷，提高成形性能。本文以圆锥形件的成形为例，采用Dynaform软件对变压边力控制的成形工艺进行了数值模拟计算，得到了最佳压边力变化曲线。本文还对模拟结果进行了实验验证。结果表明，变压边力拉深工艺能够极大提高板料的极限拉深高度。     

多工位无凸缘阶梯筒形件连续拉深工艺计算及模具设计

<正> 一、前言在冷冲压生产中拉深工艺被广泛使用,对于尺寸不大的筒形件,需要多道冲压工艺加工时,常采用带料连续冲压。带凸缘的筒形件连续拉深工艺中,一般不存在多大困难,但对阶梯筒形件,尤其对无凸缘的阶梯筒形件,其连续拉深工艺就相当复杂,特别对图1所示零件,就更为复杂得多了。该零件是汽车灯泡上用的镍钴封接合金帽,为引进日本进口线中的空白缺项,年产量为一千五百万件,产量大,口部要求不用     

多工位无凸缘阶梯筒形件连续拉深工艺计算及模具设计

一、前言在冷冲压生产中拉深工艺被广泛使用,对于尺寸不大的筒形件,需要多道冲压工艺加工时,常采用带料连续冲压。带凸缘的筒形件连续拉深工艺中,一般不存在多大网难,但对阶梯筒形件,尤其对无凸缘的阶梯筒形件,其连续拉深工艺就相当复杂,特别对图1所示零件,就更为复杂得多了。该零件是汽车灯泡上用的镍钴封接合金     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模