锅炉抛煤量与压力的自动调节

我厂锅炉所产生的25公斤/厘米~2蒸汽,一路直供净化工段22公斤/厘米~2操作压力的中温变换炉用中压蒸汽,一路经减温减压降至13公斤/厘米~2供尿素生产用,另一路经汽轮机发电回收能量后,降至3公斤/厘米~2供造气炉及净化蒸汽煮沸器、采暖等用。原设计的3、4号锅炉作为调节炉,采用手动控制抛煤机的转速来改变炉膛给煤量的多少,以控制蒸汽压力稳定。     

使用电子计算机实现重油锅炉节能控制方案

一、锅炉设备现状我厂水汽车间共有四台烧重油的锅炉(每台产蒸汽量10吨/时),提供42公斤/厘米~2的高压蒸汽和13公斤/厘米~2的低压蒸汽,每天耗油量达40吨以上。     

废蒸汽重新加压使用降低蒸汽成本

在许多工业厂矿中,将压力小于20磅/英寸~2(表压)(1.36公斤/厘米~2表)的废蒸汽排放到大气中去是很普遍的现象。同时。又有一些用户要求供给30～50磅/英寸~2(表)(2～3.4公斤/厘米~2表)压力较高的蒸汽。这时,将废低压蒸汽加压使其压力升高,再重复使用,而不必将锅炉产生的高     

煤气炉采用过热蒸汽造气的总结

为了提高φ2745煤气发生炉的制气效率,我厂于1980年在全厂工艺用蒸汽分级管理、按质供给的基础上,把原来造气车间废热锅炉的副产蒸汽降压使用,由内部循环的工艺流程改为由外管网(我厂热电车间)供给表压3公斤/厘米~2、温度230℃的过热蒸汽制气的生产流程。几年来的生产实践证明,这项技措取得了明显的经济效益。一、工艺流程 1.造气车间原蒸汽工艺流程: 造气废热锅炉产生的6公斤/厘米~2的饱和蒸汽降压后和夹套锅炉产出的0.8公斤/厘米~2的饱和蒸汽经汽水分离罐(缓冲罐)分离水份后进造气φ529×12总管。经仪表气膜阀调节入     

国产高压辅助锅炉的改进

上海吴泾化工厂的国产首套年产30万吨合成氨工程中的关键设备——高压辅助锅炉(下称辅锅),于1977年制造、安装结束。图1所示为辅锅简图,其主要技术特性为: 1.蒸发量额定110吨/时;最大170吨/时;最小55吨/时。2.饱和蒸汽压力106公斤/厘米~2(绝压)。3.饱和蒸汽温度314℃。4.燃料柴油(370℃以下馏分)。5.燃油参数油压40公斤/厘米~2;油温25℃。6.给水温度314℃(由一段转化炉对流段来)。     

石煤沸腾燃烧锅炉技术小结

湖南省慈利县氮肥厂将一台K_4锅炉改造成为双横汽包、蒸发量10吨/时、工作压力13公斤/厘米~2沸腾锅炉(SHF10—13),燃用Q_低~工=1275大卡/公斤的本地所产石煤,已经获得成功。 这台沸腾锅炉,是由省化工设机院与本厂协作设计的。大体结构见图1,设计参数见表一,结构参数见表二。     

DFZE8-39/450型余热锅炉的改进

我厂第一台硫酸余热锅炉已于1984年11月14日建成投产,一次试车成功,运行良好。 这台锅炉是翅片管、水冷壁、自然循环、中压、双层壳体,型号为DFZE8-39/450,设计能力每小时生产39公斤/厘米~2、450℃的过热蒸汽7470公斤(配200吨/天的硫酸生产系统)。     

余热发电

<正> 许多工业生产需用蒸汽作为加热介质,对蒸汽的温度和压力都有一定的要求。在集中供热的情况下,同一锅炉或同一汽轮机中排出的蒸汽温度和压力不能满足所有用户的要求,故用户只能自己进行减温、减压,使蒸汽的温度和压力达到自己的要求。蒸汽膨胀而压力降低,它的膨胀作用可以做功,蒸汽机、汽轮机发电就是利用这一作用。余热发电的设备和方法与正规发电厂的汽轮发电机一样,不同的只是利用这一套发电设备代替减温、减压设备,排出的蒸汽能供生产加热之用。如我厂所需8公斤/厘米~2、220℃和3公斤/厘米~2、200℃两种蒸汽,而热电厂仅供给10～13公斤/厘米~2、300℃一种蒸汽,通过汽轮机后,压力降到3公斤/厘米~2,温度降到200℃,能供生产使用。余热发电流程如图1所示。     

南海化肥厂余热发电简介

广东南海化肥厂硫酸车间日产硫酸55吨,利用沸腾炉余热发电,设有每小时产蒸汽2吨的自然循环式锅炉(设计压力为39公斤/厘米~2),并配有300千瓦凝汽式汽轮机一台,带动350千瓦的发电机组,总投资约40万元。     

我厂制酸系统余热利用情况

我厂硫酸车间为35000吨/年两转两吸硫磺制酸。1980年在原10000吨/年制酸系统扩建改造时于焚硫炉出口和转化器第四段出口设置了中压余热锅炉和低压余热锅炉各一台,产25公斤/厘米~2、400℃的过热蒸汽供750千瓦汽轮机发电,6～7公斤/厘米~2的饱和蒸汽,供生产、生活用。     

锅炉饱和蒸汽流量测量的若干问题

一般工业锅炉中其蒸汽压力常低于20kgf/cm~2,用于各种生产过程,对它的干度没有严格的要求,往往都是含有不同程度水量的湿蒸汽。如何能较准确地测量出其流量是当前颇为注目的一个问题。为了测量流量一般都在管道上安装着标准孔板,並用差压计显示或记录其流量,在实际生产中由于供汽量的显著变化,使蒸汽压力波动较大,锅炉水位有时忽高忽低等都影响流量的准确     

硫酸转化余热锅炉首次在我厂运用

我厂于1981年设计制造了一台转化用低压余热锅炉,已于1983年6月随一接硫大修竣工投产使用,目前运转情况良好,满负荷时可产8公斤/厘米~2蒸汽1.0～1.3吨/时,每年可回收蒸汽约1.2万吨,合人民币约6万元,并可停开三氧化硫冷却风机1台,节电3度/吨酸,全年节电费约万余元。锅炉及其附件共投资约15万元,两年内可回收全部资金。     

关于防止硫酸厂废热锅炉腐蚀的几点看法

用废热锅炉回收含硫矿焙烧炉出口高温炉气的热能来副产发电用的过热蒸汽(压力:25—40公斤/厘米~2,温度:350—450℃),是有效利用废热、降低硫酸成本的重要途径。 据悉日本已有约56台各种型式的废热锅炉投入生产,其中有的几年来一直保持着较良好的运转情况,有的腐蚀、磨损现象较严重,甚至有象四日市工厂的废热锅炉运转仅仅八个月就发生传热管破裂的严重设备事故。为什么会产生这种大不相同的结果呢?     

造气工段蒸汽吸引改用空气吸引

采用固定层间歇式造气炉制造半水煤气的氮肥厂,造气工段传统上使用蒸汽吸引,消耗蒸汽,产生噪声。我厂是年生产能力为2万吨合成氨的小氮肥厂,造气工段用一台D250型风机向三台(有时四台)ф2260型造气炉送空气,入炉风压2200毫米水柱左右。原来在停炉加炭、下灰和处理炉子时,开蒸汽吸引,所用蒸汽是锅炉送来经减压后压力为6公斤/厘米~2(表压)左右的过热蒸汽。开蒸汽吸引时,一进厂就听到刺耳的噪声,影响职工的身体健康。为节能降耗和保护环境,我厂利用造气风机风量较大、风压较高的条件,于1981年4月     

用碳钢熔硫釜回收硫磺

为回收氨水催化法脱硫再生中的硫膏,加工成精硫磺,我厂制作了一台普通碳钢熔硫釜(图1),以快开阀(图2)代替放料考克,从1976年9月投产以来,共回收精硫磺31吨,纯度95％。主要供炸药作原料。现将其操作要点简介如下: 1.将硫膏晒干,清除其杂物,关闭熔硫釜底部快开阀,然后将硫膏装入釜内。 2.蒸汽(从加压变换的蒸汽总管来)经汽水分离器分离冷凝水后,分别导入釜内和夹套。其蒸汽压力,釜内控制在3—5公斤/厘米~2,夹套为6—8公斤/厘米~2。要注意使釜内压力低于夹套压力,若超过时应及时间断放空,以防釜内硫磺进入汽水分离器而引起堵塞。     

旋涡式液硫液下泵设计和使用

硫黄制酸输送精制液硫多使用液下泵。我厂设计年产五万吨的硫黄制酸工程时,采用离心式液硫喷咀雾化液硫;该喷咀生产工艺要求喷咀处较高的液硫压力(表压为8公斤/厘米~2以上),较低的流量(按年产五万吨计,液硫量约为1.22米~3/时)。这种小流量、高扬程输送泵国外生产实践曾采用齿轮液下泵、高转速离心液下泵(例如古巴毛阿     

螺旋板式换热器的设计计算

一、结构设计密封。国内外普遍认为。提高螺旋板换热器的操作压力是困难的,其主要原因之一是现有的密封结构满足不了要求。瑞典Rosenblad公司设计的产品结构,操作压力为4.5公斤力/厘米~2。捷克产品的结构,操作压力为2公斤力/厘米~2。我国大沽化工厂一九五九年自行设计的烧碱用设备结构,操作压力为4公斤力/厘米~2。上述三     

1与0.1小氮肥厂节能数据40条

<正> 目前小氮肥厂能耗较高,现提出40条节能数据。这些数据是经过实践考核和理论计算的,对节约能源、降低消耗,有参考价值。一、锅炉每结垢1毫米,燃料煤要多消耗36公斤/吨氨。二、蒸汽管道上有1毫米~2小孔,每年要损失蒸汽27吨,折烟煤2.3吨(以蒸汽压力10公斤/厘米~2表压计)。三、入锅炉软水温度上升1℃,燃料煤耗下降0.14％。四、保温合理的蒸汽管道,1米~2面积每年可节省烟煤2吨。五、1时管道排水时,如果连汽排出,一年要损失烟煤98吨。六、锅炉排烟温度上升1℃,燃料煤耗增加0.05％。编者按:(排烟温度在引风机后应高于露点温度)七、锅炉热效率每提高1％,燃料煤下降2％。八、造气原料煤含水量高1％,煤耗增加5公斤/吨氨。九、半水煤气消耗定额每降1米~3/吨氨,两煤耗下降0.56公斤/吨氨。     

小氮肥厂节能数据四十条

氮肥厂是消耗能源较多的工业部门,本文提出40条节能数据,经过生产实践考核和理论计算,节能效果显著。 1、锅炉每结垢1毫米,吨氨多耗煤36公斤。 2、蒸汽管道上有1平方毫米小孔,每年要损失蒸汽27吨,折烟煤(标)2.3吨(以蒸汽压力10公斤/厘米~2计)。     

蒸汽喷射器的简易计算

蒸汽喷射器主要由喷嘴、混合室、扩散管三个另件所组成(如图1)。其工作原理为压力较高的工作蒸汽(大于2公斤/厘米~2表压)经喷嘴高速喷射出来,在喷嘴