沉淀法制备BAO-ZrO2(BSZ)纳米粉体研究

通过采用氯氧化锆(ZrOCl₂)、BaCl₂水溶液与NaOH共沉淀反应,生成钡稳定氧化锆的前驱体,该前驱体经过预烧结后得到BaO-ZrO₂粉体.研究了搅拌速率、pH值、反应温度、预烧结温度对粉体结晶度的影响.通过分析BSZ粉体的X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）结果得出,搅拌速率为280 rad/min、pH值为10、反应温度为80 ℃、预烧结温度为800 ℃是合成BSZ粉体的最佳工艺条件.      

共沉淀法制备Nd:YAG纳米粉体及其表征

采用共沉淀法制备出尺寸小、团聚程度轻、单分散、貌似球形的Nd:YAG纳米粉体.借助IR、XRD、BET、SEM和荧光分析仪等测试手段对前驱体和Nd:YAG粉体进行了表征与分析.结果表明,共沉淀温度及煅烧温度对产物的物相有较大影响;在聚乙二醇存在的情况下, 900℃煅烧前驱体2h得到单分散纯相的Nd:YAG粉体,粉体颗粒尺寸为30nm左右,比表面积为40m2·g-1左右;激活离子Nd3+的存在使粉体具有较好的荧光性.     

化学共沉淀法制备四方相ZrO2-CaO纳米粉

以氯氧化锆、硝酸钙和氨水为原料,并掺杂摩尔数分数为5%的硝酸钙与共沸蒸馏分散相结合,采用化学共沉淀法制备ZrO2-CaO纳米粉末.DTA分析表明化学共沉淀前驱体在温度为593.81℃和1234.56℃时发生相转变.经在400,600,1100和1300℃煅烧1h后所得粉末,用TEM及BET测定其粒子尺寸,用XRD和Raman光谱分析其相结构,讨论了氧化钙的存在及粒径等因素对氧化锆四方相稳定的影响.结果显示:前驱体经600℃和1100℃煅烧后,可在室温下分别得到平均粒径为9.8nm和43.7nm的四方氧化锆纳米粉末.在掺杂摩尔数分数为5%的硝酸钙的ZrO2-CaO纳米粉末中,四方相的稳定区在600～1100℃,1234.5℃为四方相向单斜相转变的临界温度.     

CeO2纳米粉体的一步熔融法制备及表征

采用熔盐法制备了氧化铈纳米粉体,探讨了改变铈与熔融盐之间的比例和烧结温度对粉体粒度的影响,确定了可控粉体的最佳实验条件.通过TG-DTA、XRD、TEM、BET等测试方法对其物相、颗粒度、分散性、颗粒形貌和比表面积等性能进行了表征.结果表明,烧结温度为400℃、熔融盐与铈比为3∶1时,制备出分散性好、呈良好的结晶状态的类球状纳米晶粒,比表面积为84.9 m2·g-1,平均粒径为10.7nm;随着烧结温度的升高,粉体的粒径逐渐增大,当烧结温度为600℃时,粒径为26nm.     

共沉淀法制备Sb2O3—SiO2复合阻燃剂

用共沉淀法获得了Ｓｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２超细粉末，比表面为２４ｍ＾２／ｇ，计算粒径为０．０９９μｍ。粉末Ｘ光衍射结果表明，所制备的样品为非晶结构。本文详细研究了各种因素对比表面的影响，并给出了制备Ｓｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２的最佳工艺条件。     

改进共沉淀法制备YAG粉末

以硝酸铝(Al(NO_3)_3·9H_2O)和硝酸钇(Y(NO_3)_3·6H_2O)为原料,碳酸氢铵(NH_4HCO_3)为沉淀剂,PEG1000为分散剂,采用改进共沉淀合成了钇铝石榴石(YAG)前驱体粉末。用热重分析仪、粒度测试仪、X射线衍射仪等分析了粉末的结构和性能。结果表明,改进共沉淀能制备纯度较高的YAG相;陈化时间对YAG粉体材料的结构和性能有一定的影响,当陈化时间为12h时,制得的YAG粉体纯度较高,粒径分布较为均匀,其比表面积达到了367.79 m~2/kg,中位径为7.52μm。     

化学共沉淀法制备纳米二氧化铈的研究

采用正、反向化学共沉淀法制备了CeO2纳米粉末材料,有机物共沸蒸馏,用XRD、TEM、BET等技术研究粉体的相结构、晶粒大小、比表面积和孔径情况.结果表明,反向制备的纳米CeO2超细粉体粒径在20nm～40nm之间;样品经400℃焙烧3h后粉体的比表面积为123.14m2/g,平均孔径为55.8578(A),总孔容为0.3439cm3/g.     

共沉淀法制备超细钐铁复合氧化物的工艺研究

用共沉淀法制备超细钐铁复合氧化物FeSmO3。考察了不同沉淀剂（NaOH，NH3·H2O和（NH4）2CO3）、分散剂乙二醇的加入及焙烧温度对沉淀产物粒度和形貌的影响；并用TG／DTA、XRD和SEM等技术对粉体的形成过程、形貌和粒度等方面进行了分析。结果表明：当以NH3·H2O为沉淀剂，并加入一定量的乙二醇为分散剂时产物的粒度最小，分散性最好；FeSmO3的形成过程先为钐和铁的氢氧化物分解形成钐和铁的氧化物，然后通过复合反应生成FeSmO3；当沉淀物于800℃焙烧2h后钐铁复合氧化物的粒度能达到185nm左右，随着焙烧温度的升高，产物的粒度增大。     

草酸盐共沉淀法制备Cu-Sn预合金粉末

以CuC12.2H2O,SnCl2.2H2O为原料,草酸为沉淀剂,采用共沉淀-热分解法制备Cu-Sn预合金粉末。采用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分别分析前驱体粉末及热分解产物的物相组成和微观形貌,并研究所制备Cu-Sn预合金粉末的粒度和形貌特征。结果表明:共沉淀前驱体为CuC2O4.2H2O和SnC2O4.2H2O的固溶体,采用共沉淀-热分解法制备出的Cu-Sn预合金粉末具有粒度细小、粒度分布窄的特点,其中位径为1.68μm,且该合金粉末对前驱体粉末形貌具有继承性。     

Cu-NiAl纳米复合析出强化钢回火工艺

为了研究不同回火工艺下Cu-NiAl纳米复合析出强化钢的组织和力学性能,采用OM、TEM对在300～650℃范围内回火后的试验钢组织进行分析并对其力学性能进行讨论.结果表明,在300～550℃回火时,贝氏体铁素体板条逐渐粗化为等轴铁素体,并且在基体上形成纳米级析出相;在600～650℃回火时,基体完全转变为等轴铁素体,...     

共沉淀法制备Fe-Cu基预合金粉的低温热压烧结

采用共沉淀法制备含有Co、Ni、Sn元素的Fe-Cu基预合金粉,在此预合金粉中添加25%(质量分数)的WC作为骨架相,在700~860℃温度下真空热压烧结,获得金刚石工具用金属结合剂。利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)对预合金粉末及金属结合剂进行形貌观察与物相分析,并测定烧结体的硬度、抗弯强度及磨耗比等力学性能。结果表明,Fe-Cu基预合金粉已形成固溶体,实现了合金化,粉末粒度较细,约在3μm左右,表面较光滑,呈不规则状。Fe-Cu基预合金粉末的原子扩散及相变主要发生在820~846℃温度范围内,在820℃下热压烧结时效果最好,胎体孔洞缺陷少,具有最佳的物理与力学性能,硬度为113.9HRB,致密度达到98.86%,抗弯强度为1306.4 MPa,结合剂对金刚石颗粒的包镶能力最强。     

纳米铜粉研制的新进展

综述了纳米铜粉的应用及制备方法,对今后的研究方向进行了展望.     

纳米铜粉研制的新进展

综述了纳米铜粉的应用及制备方法，对今后的研究方向进行了展望。     

金刚石制品用Fe-Co-Cu预合金粉末的制备及其粒度控制

用共沉淀热分解法制备了用于金刚石制品的Fe-Co-Cu预合金粉.研究了共沉淀反应的pH值、温度、溶液浓度、加料顺序和速度对粉末粒度的影响,以及热分解条件对粉末粒度和含氧量的影响.用X射线衍射仪(XRD)分析粉末的物相组成,用扫描电子显微镜(SEM)观察其形貌特征.研究结果表明:采用快速并流共沉淀方式,当共沉淀反应pH值为6.5～7.0、反应温度为50～70℃、金属盐溶液A与复合沉淀剂溶液B浓度均为0.5～0.8 mol·L-1时,制得的前驱体粉末在510～550℃分解30～50 min,得到收得率高、含氧量较低、粒度适中的Fe-Co-Cu预合金粉末.     

Luminescent properties of Eu~(3+) doped Gd_2WO_6 and Gd_2(WO_4)_3 nanophosphors prepared via co-precipitation method

Eu3+ doped Gd2WO6 and Gd2(WO4)3 nanophosphors with different concentrations were prepared via a co-precipitation method. The structure and morphology of the nanocrystal samples were characterized by using X-ray diffraction (XRD) and field emission scanning electron microscopy (FE-SEM), respectively. The emission spectra and excitation spectra of samples were measured. J-O parameters and quantum efficiencies of Eu3+ 5D0 energy level were calculated, and the concentration quenching of Eu3+ luminescence in dif...     

共沉淀法制备锂离子电池正极材料LiFePO4

采用共沉淀法制备橄榄石结构的LiFePO4锂离子电池正极材料,通过X射线衍射(XRD)、透射电镜(TEM)、循环伏安(CV)和恒电流充放电测试等方法对其结构、表观形貌及电化学性能进行了分析研究.结果表明,该方法制备的LiFePO4为均一的橄榄石型晶体结构,颗粒微细;低倍率下充放电测试比容量可达126.3 mA·h/g;循环性能良好,充放电100次循环后,容量损失率仅为9.4%.