钛粉末冶金工艺

阻碍钛的广泛应用的主要障碍是其高成本。采用近净成形（NNS）工艺，如粉末冶金技查‘PM’是绕过这一障碍的途径之一。本将讨论预合金法（PA）、混合元素法（BE）和金属注射成形法（MIM）这样一些NNS钛PM工艺。     

汽车轻量化连接用自流钻螺钉挤压成形工艺研究

目的 针对自流钻螺钉现有工艺生产效率低、易产生晶粒粗大等问题,提出了一种新的多工步冷挤压成形工艺——利用模腔控制螺钉尾部形状,并验证了该工艺的可行性。方法 利用有限元软件DEFORM- 3D对提出的3种不同冷挤压方案成形过程中的金属流动规律、材料填充情况、成形力进行了数值模拟,讨论了方案一和方案二中锻造缺陷产生的原因,最后根据方案三的模拟结果设计了相应模具并进行了试验验证。结果 根据方案三成形出的自流钻螺钉充填饱满,第一道工序是将圆棒坯料一端直接挤压成螺钉特定的尾部形状,该工序所需成形力为42.4 kN。第二道工序是将螺钉头部镦粗,该工序所需成形力为58.2 kN。第三道工序是终锻成形,该工序所需成形力为287.4 kN。结论 通过有限元模拟,确定了自流钻螺钉三工步冷挤压成形工艺,提出了能够避免折叠产生的预制坯形状和模具结构,实现了自流钻螺钉尾部的可控成形。通过试验验证,形成了稳定的成形工艺窗口和可靠性较高的模具结构,实现了该产品的批量生产。     

AZ21B镁合金塑性成形工艺探究

针对镁是密排六方结构,室温下塑性差,很难进行塑性成形,及塑性成形工艺中加热效率、生产效率等问题,通过对镁合金材料性能、模具结构、加工条件等进行研究并做实验分析,探究其加热成形工艺（以AZ21B镁合金成形电池壳为载体）,进而获得较理想的塑性成形工艺方案及其模具。该工艺的主要创新在于设计并应用了一种镁合金加热送料通道,在保...     

微型胶囊机器人外壳的淹没式空化射流成形质量分析

目的 针对微型胶囊机器人外壳成形的技术难题,提出了一种基于淹没式空化射流冲击箔材的微型机器人外壳成形方法,分析了微型外壳的成形质量。方法 基于微型胶囊机器人外壳的特征尺寸设计模具,利用淹没式空化射流试验装置,完成了对T2铜箔的高能冲击成形试验,分析了淹没式空化射流的成形原理,讨论了微型外壳的成形深度、表面粗糙度、厚度减薄率以及纳米硬度。结果 在空化射流冲击成形过程中,微型外壳成形深度的增长率随成形时间的延长而减小,最大成形深度可达291.4 μm(模具最大深度为300 μm);成形后微型外壳表面粗糙度Ra值由0.789 7 μm逐渐增加至1.057 6 μm,厚度减薄率为10%~25%,纳米硬度提高了21.78%~46.64%,最大硬度增长率出现在刃口处。结论 在淹没式空化射流成形过程中,微型外壳的成形深度与模具的相当,微型外壳表面存在小幅度粗化现象,成形后减薄率降低,纳米硬度大幅提高,抵抗外界破坏能力提高。     

电连接器外壳冷挤压工艺分析与数值模拟

针对电连接器外壳冷挤压成形工艺的特点,进行数值模拟分析,设计了合理的成形工艺。通过工艺实验论证,结果表明,设计的工艺能保证获得符合图纸要求的电连接器外壳尺寸。     

爆炸成形技术在某型号产品加工中的应用

根据金属材料的强度理论设计的爆炸在形模具，经过了近２００次的爆炸冲击，仍然完好无损；突破传统的敞口式爆炸成形方法，采用分次成形的工艺，对ＬＦ６防锈铝合铆钉反材进行爆炸成形加工，可以满足研制工作的要求，可以推广到其它材质薄板零件的加工。     

反弹补偿工艺用于高强度钢零件制造

美国福特汽车公司开发出一种反弹补偿工艺使先进高强度钢汽车零件成形时的所需冲压次数大为降低。这一创造可使该公司制造汽车零件时间缩短6～10周，年节约成本2000万美元以上。     

纸浆模塑包装制品分体式吸滤成形模具设计

目的 开发一种可生产无脱模斜度纸浆模塑包装制品的成形模具。方法 以一种纸浆模塑酒盒底托制品为例, 通过分析该制品的结构及成形工艺, 研究模具工作尺寸计算方法、 制品脱模过程和成形模具分体结构。结果 基于纸模制品成形工艺及模具设计要求, 设计了一种分体式吸滤成形模具。结论 设计分体模具必须考虑纸模制品的平均收缩率及其波动、 模具制造误差和装配误差等因素, 成形上模应沿对角线拆分成对称的两部分, 成形下模应设计能准确定位上模的凸缘结构。     

曲面柔性轧制装置设计与成形工艺分析

采用曲面柔性轧制方法可以实现三维曲面板类件的连续、柔性成形,为了验证该方法的可行性,本文基于曲面柔性轧制原理,设计出成形装置并研究了装置关键部件工作辊的驱动方式,驱动方式可以分为单端与双端两种;进行相关成形实验并对曲面柔性轧制成形工艺进行了分析,探讨了成形过程.结果表明:一次调形成形工艺适用于小变形量情况,成形质量好,效率高;渐进调形成形工艺,以小的压下量逐渐使板料成形,在一定程度上可以消除板料边缘皱褶,减小回弹,利于板料成形;理论上讨论了实时调形成形工艺,该种工艺将会提高成形自动化与效率.对成形件进行了成形精度与厚度分布研究,表明成形效果良好,验证了曲面柔性轧制成形方法的可行性与实用性.     

钢珠旋压工艺力能参数的分析及计算

针对滚珠旋压工艺的工艺参数即轴向进给量、壁厚减薄量、钢球直径大小对所成形的小直径薄壁管件（或筒件）精度、成形设备功率的选择的影响，对钢珠旋压过程作了求解各向分力及基与成形工作角等工艺参数的理论推导，提出滚珠旋丈夫时工作区的平均正压力可以通过钢球压入空间半无限体时成形区的平均压力近似相等的假设，得出了滚珠旋压成形力和成形功率的计算公式。认为滚珠旋压工艺中3个分力数值相差比较大，而且工作角对各项工艺力呈指数关系。实验结果与计算结果对比表明所推导的公式具有较强的实用性。     

选区激光熔化Ti6Al4V梯度多孔结构工艺优化

目的 获得成形质量良好的医用梯度多孔金属种植体。方法 基于响应面法（RSM）建立选区激光熔化成形工艺参数（激光功率、扫描速度及扫描间距）与样件致密度、表面粗糙度及孔隙率差值的数学模型。利用获取的致密度、表面粗糙度和孔隙率差值对样件成形质量进行表征,通过响应面方差分析获取SLM不同成形工艺参数对样件致密度、表面粗糙度和孔隙率差值的影响,得到成形质量最佳的工艺参数。结果 样件成形质量最佳的SLM成形工艺参数如下：激光功率为240 W,扫描速度为1 400 mm/s,扫描间距为0.08 mm。优化后样件成形质量的预测值如下：致密度为97.97%,表面粗糙度均值为6.88μm,孔隙率差值为2.97%。试验结果表明,预测值与试验值基本吻合,所建立的数学模型可以准确预测样件成形质量。结论 通过响应面法试验设计及方差回归分析,确定了Ti6Al4V梯度多孔金属种植体SLM成形的最佳工艺参数。     

平面变曲率管件成形工艺获取策略研究

目的 获取平面管件在弯曲成形过程中的初始工艺参数。方法 基于平面圆弧管件弯曲成形原理,将成形管件划分为稳定段和过渡段。针对稳定段,分析了平面圆弧管件的弯曲半径与弯曲模偏移量之间的映射关系,并通过二次曲线拟合得到非线性方程,以方便预测管件稳定区的成形工艺参数;针对过渡段,通过分析不同时间内不同模式下弯曲模偏移量对整体管件成形的影响,以确定最佳过渡方式。基于管件成形工艺知识库,提出了平面管件弯曲成形工艺参数的规划与预测方法,并通过成形实例管件进行了验证。结果整个管件的逼近残差为0.230 1 mm,最大偏差为0.390 7 mm,逼近残差和最大偏差与管件总长度的比值分别为0.127 4%和0.216 2%。结论 所提出的方法可以有效获取平面变曲率管件的成形工艺参数。     

工艺参数对基于3D打印支撑模具板料双点渐进成形性能的影响

目的 提高基于3D打印支撑模具的板料双点渐进成形的成形性能,获得更好的成形参数。方法 选择工具头直径、加工步长、进给速度3个工艺参数为因素,设计单因素实验,加工支撑模具半径为45 mm的球冠,获得成形破裂角度,得到成形性能较好的工艺参数范围,确定成形性能较高的双点渐进成形方案。结果 通过实验数据对比并综合表面质量、加工时间及成形精度等因素考虑,最佳工艺参数工具头直径为 10 mm（实验选择8, 10, 12 mm）,垂直层进给量为0.5 mm（实验选择0.2, 0.5, 1 mm）,加工进给速度为 400 mm/min（实验选择300~500 mm/min）。结论 一定区域内工具头半径越小,垂直层进给量越大,工具头进给速度越大,板料成形性能越好。     

变形镁合金及其成形工艺

研究了变形镁合金的种类及世界主要工业国家的合金系列,总结了变形镁合金的主要用途及典型合金,分析了镁合金的变形特点,概括了变形镁合金的成形工艺及最新成果,介绍了镁合金冲压手机外壳的冲压工艺.     

用金属注射成形工艺制造钛植入件

美国太平洋国家西北实验室开发出一项金属注射成形工艺，利用该工艺可大大缩短制造时间并以更低成本制成高质量的钛零件。     

轿车后轴纵臂内高压成形研究

用400MPa内高压成形机对轿车后轴纵臂进行内高压成形试验研究,设计了合理的模具结构,包括分模面和冲头密封形式.分析了矩形截面圆角成形特点和所需成形压力计算公式,制定出合理的内高压工艺和参数,成功地试制出轿车后轴纵臂,经检测尺寸满足设计要求.     

数控弯管成形工艺管理系统设计与开发

在数控弯管工艺的理论研究、模拟研究和实验研究的基础上,结合实际生产的经验和需求,设计与开发了数控弯管成形工艺管理系统。该系统实现了数控弯管成形过程工艺数据的有效管理和共享,为实现数控弯管精确成形过程的数字化、工艺自动化作了准备。     

一种挖掘机斗齿多向精密成形工艺研究

目的研究挖掘机斗齿多向精密锻造成形工艺。方法根据挖掘机斗齿的结构特点,设计一种多向精密成形工艺方案。使用Deform-3D有限元分析软件对提出的工艺方案进行模拟,分析锻造过程中的载荷-行程曲线和金属流动规律,最后设计模具并进行工艺试验。结果通过数值模拟与工艺试验,获得了成形过程中的工艺参数,揭示了挖掘机斗齿多向精密成形过程的变形规律。结论提出的多向精密成形工艺方案成形挖掘机斗齿没有超出模具的许用应力范围,工艺试验获得的锻件充填饱满,无锻造缺陷。     

金属成形轻量化技术研究进展

在金属成形的轻量化设计中,材料选用、组件功能整合以及成形方法的选用都会起到至关重要的作用,主要目标是降低组件的重量并节省资源。本文介绍了常用的传统工艺,如用于加工混合轻量化材料的挤压工艺,同时也介绍了新的成形技术,以更好地满足轻量化的要求。最后对轻量化成形工艺的发展前景进行了简要分析。     

电暖气罩成形镶拼模具设计

通过对电暖器罩零件的结构、成形难点及工艺性能的分析,确定其加工工艺方案,在对成形工艺方案进行分析比较的基础上,设计了镶拼模具成形该零件,并介绍了模具的设计要点.