超声辅助气中放电铣削加工CAD/CAM

超声辅助气中放电铣削加工工艺是一种新颖的电火花铣削加工工艺,具有加工效率较高、电极补偿简单且环保、安全等优点.依据其工艺特点,提出了二次分层策略和轮廓环切与往复行切相结合的轨迹规划方法.开发了相应的CAD/CAM系统,采用Pro/E生成初始刀位轨迹,经后置处理程序转换为PMAC数控系统能识别的数控代码;在斜壁型腔和半球面型腔加工应用中,验证了此工艺的可行性.     

气中放电加工电极夹具的研制

介绍了一种气中放电加工电极夹具的结构及工作原理，阐述了设计要点，给出了设计过程和应用实例。该电极夹具克服了一般电极夹具不能旋转、不能密封的缺点，实际应用效果良好。     

电火花放电辅助化学加工间隙实验研究

面向航空发动机涡轮叶片热障涂层Zr O2陶瓷绝缘材料的加工,开展了不同加工间隙对加工稳定性及效率影响的实验研究。采用CCD图像在线观测微观接触的对准电极方法,实现了加工间隙测量给定精度可控±1μm,进而在特定工艺参数下实验研究了加工间隙的评价和优化,利用工件表面离子溅射镀膜和Matlab图像处理技术实现蚀除量分析,得出了稳定加工时材料最大蚀除量的最佳加工间隙范围,为电火花放电辅助化学加工工艺优化提供了依据。     

超声振动辅助气中放电加工的研究

介绍了超声振动辅助气中放电加工技术，试验研究了电压、脉冲宽度、峰值电流、超声振幅及气体介质压力等参数对加工效率、工件表面粗糙度及电极损耗的影响，并对试验结果进行了分析。     

陶瓷的放电加工

本文介绍了陶瓷放电加工方面的研究进展。重点说明,只要优化陶瓷的电导性及加工参数,放电加工会取得非常满意的结果。     

微能高低压复合放电沉积加工实验研究

分析了高低压复合微能放电沉积的实现条件,提出了利用高压击穿放电间隙的方法,提高沉积加工过程的稳定性。对高电压条件下的放电特点进行了实验观察,通过改变放电能量获得了稳定的加工效果。最后,进行了单点沉积和轨迹连续沉积的实验,结果表明:该方法能有效提高沉积效率及沉积层的连续性。     

超声振动辅助气中放电加工实验分析

超声振动辅助气中放电加工技术避免了常用的煤油等工作液作为介质带来的环境污染问题，具有工作环境清洁、适用范围广、加工效率高、工具电极简单等优点。实验研究了电压、脉冲宽度、峰值电流、超声振幅及气体介质压力等参数对加工效率、工件表面粗糙度及电极损耗的影响．并对试验结果进行了分析。     

超声振动辅助机械铣削复合电化学放电加工

传统机械加工易造成石英玻璃等绝缘硬脆材料表面微裂纹损伤和侧壁崩碎过切的现象.电化学放电加工可实现石英玻璃的无损伤加工且加工精度可达到微米级,但难以解决无损伤加工精度和加工效率之间的矛盾.以表面无损伤高效率加工石英玻璃为目标,提出了超声振动辅助机械铣削复合电化学放电加工的新方法,分析了该方法的作用机制;采用高速气动主轴实...     

温度对超精密微位移系统定位精度影响的研究

超精密微位移系统的定位精度除了与其本身的特性有关外,还与工作环境等因素密切相关。本文系统地分析了温度对压电陶瓷微驱动器、微进给工作台和检测元件的影响。采用有限元方法给出了微进给工作台在环境温度发生变化时的变形云图,说明了温度影响微进给工作台定位精度的原理。对各种检测元件受温度的影响进行了分析对比。最后从环境温度的控制、材料选择和检测元件3个方面给出了解决的措施。     

电火花加工放电状态的混合控制

传统电火花成形加工采用定参数加工的方式,导致机床加工效率低下。原因在于进行传统的成形加工时,考虑到深度越大加工排屑越困难等因素,加工参数一般按最大深度处的加工状态来设置。研究提出了一种采用混合控制的变抬刀参数电火花成形加工方法,通过用自适应控制理论对放电时间进行实时控制,并以有效放电频率变化为依据,随深度增大控制抬刀高度,最后通过实验验证了控制方法的可行性。     

超声振动-放电复合加工模糊控制系统研究

针对超声振动-放电复合加工的放电状态的检测参数,提出了输入参数模糊化的方法,并确定了输出量的解模糊方法.通过采用推理机,对MISO系统进行解耦,简化了模糊控制系统的计算,加快了系统的响应速度,使模糊控制系统具有更好的自适应性.     

微细电火花加工实现条件的研究

介绍了微细电火花加工的原理和特点,从加工表面质量、脉冲电源、微细工具电极的制造和安装、放电面积效应的影响、伺服控制系统等方面对微细电火花加工的实现条件进行了研究,并给出了微细轴的电火花加工等具体加工实例.研究结果对微细电火花加工技术的具体应用具有重要的参考价值和指导意义.     

电火花放电法制备纳米铜颗粒

根据电火花放电原理,提出了一种纳米铜颗粒的制备方法。以紫铜为原材料,在去离子水中进行电火花加工,并对产物进行分离提纯。在此基础上,利用SEM和EDS对提纯后的产物进行了详细分析,结果显示纳米铜粉直径为30 nm左右,且其尺寸均匀。通过实验对比和理论分析,初步研究了纳米颗粒的来源和形成过程。     

绝缘陶瓷电火花磨削加工的研究

针对绝缘陶瓷的磨削加工问题，提出了基于绝缘陶瓷辅助电火花加工原理的绝缘陶瓷电火花磨削加工方法。介绍了绝缘陶瓷材料的电火花磨削加工原理，对绝缘陶瓷Si3N4进行了电火花磨削加工工艺试验，研究了电参数对绝缘陶瓷Si3N4电火花磨削加工速度的影响，进行了微细轴电火花磨削加工试验，加工出了直径1mm的Si3N4绝缘陶瓷微细轴。     

电火花加工NdFeB材料的表面性能

为在NdFeB材料成型加工的同时实现其表面改性,研究了电火花加工对钕铁硼材料的影响。利用电火花成型加工技术,在不同电参数下,用紫铜电极对钕铁硼材料在绝缘介质中进行负极性加工。用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)等分析了材料的表面层成分、表面形貌及组织结构。通过显微硬度分析及盐雾试验,测试了材料表面硬度和耐蚀性能。结果显示:在大脉冲宽度24μs、小峰值电流5.6A下,电火花加工材料的表面质量较好。在其他参数相同的条件下,峰值电流从25.6A增大到50A,脉冲宽度从4.2μs增大到13μs时,时,硬度最大值均超过900HV0.3,比基体高出近300HV0.3。盐雾试验中加工前后材料开始出现斑点的时间差为20h,耐腐蚀性能明显发生变化。电火花加工后的钕铁硼材料表面组织中晶粒尺寸减小,并存在非晶合金相。表层非晶合金使钕铁硼材料的硬度及耐腐蚀性能得到明显地改善。     

大平面电火花磨削加工原理与设计

采用普通机械磨削方法加工大平面的硬脆材料,往往效率低、成本高。在分析电火花磨削加工特点的基础上,提出了大平面电火花磨削加工的原理,设计出相应的加工装置。经实验验证,该设计方案可行,加工效果较好。     

工作液超声振动辅助电火花小孔加工装置设计与试验

电火花加工小孔存在电蚀产物排出效率低导致加工效率低、电蚀产物排除导致二次放电现象影响加工精度等问题,而超声振动在工作液中产生空化效应和泵吸作用,能大幅提高电火花的排屑和消电离能力,进而在很大程度上减少上述问题的发生。设计一套工作液超声振动辅助电火花小孔加工装置,主要包括主轴系统、微三维运动平台、超声振动工作液槽和数据采集系统,其中主轴系统包括NSK电主轴、引电结构、工具电极装夹结构,可以实现工具电极的高速旋转;基于LabVIEW开发了电火花小孔加工控制系统,主要包括初始化模块、粗定位模块、恒电压对刀模块、实时电压分段控制加工模块和实时显示模块。开展了工作液超声振动辅助电火花小孔加工试验研究,试验结果表明：随电火花加工电压的增加,工件材料去除率和电极损耗率都趋于增大。     

超声辅助电火花铣削放电状态检测与控制

放电间隙状态检测与控制对超声辅助电火花铣削的加工稳定性、加工效率和加工质量等具有十分重要的意义.设计了放电间隙电压采集电路,能在线检测出工具电极、工件之间的间隙电压.采集电路采集到的间隙电压和设置的3个门槛电压进行比较,可有效地把一段周期内放电状态分为开路、火花放电、非正常火花放电3种状态.利用加工间隙状态信息可实现放...     

基于PMAC的高速电弧放电加工控制系统设计

针对高速电弧放电加工方法对机床加工设备的需求,基于PMAC运动控制器,开发一套高速电弧放电加工机床控制系统。该控制系统以工控机作为控制中心,采用满足高速电弧放电加工需求的功能控制软件;伺服控制平台采用PMAC运动控制器,以达到精确控制运动目的;以QT系统进行人机交互,并控制伺服运动系统、冲液系统和电源系统等完成其控制功能。通过制作系统控制柜与调试,得出设计的系统满足高速电弧放电加工需求。这为高速电弧放电加工方法的研究提供了参考。     

304 不锈钢电火花线切割加工表面性能研究

目的研究电火花线切割工艺对金属材料加工表面质量的影响规律,分析加工表面的机械性能。方法利用电火花线切割加工技术,对304不锈钢工件进行表面切割试验,应用马尔轮廓测量仪、扫描电镜、超景深电子显微镜及纳米压痕仪观察电火花加工表面的粗糙度变化规律和表面微形貌特征,获取横截面纳米硬度变化曲线。设计正交试验,获得最优加工参数。结果脉冲宽度和峰值电流对奥氏体不锈钢加工表面形貌的形成机制有显著影响,加工表面粗糙度受电参数的影响较大,加工表面的表层及次表层组织主要由塑性变形层与回火多相组织层共同构成,厚度与纳米硬度的变化受电参数的影响较大。结论电参数对表面质量的影响程度顺序为脉冲宽度、峰值电流、放电间隔,为得到较优加工表面层,应优先选择脉冲宽度为16μs,放电间隔为96μs,峰值电流为1.5 A的工艺参数组合。单个脉冲能量对加工层的厚度以及表层的纳米硬度呈现出近似线性规律。