考虑夹持影响的铝合金板拉伸模拟及试验

为了优化铝合金预拉伸板拉伸过程中的工艺参数,对7075铝合金板淬火过程进行直接热力耦合数值模拟,在获得淬火残余应力分布规律的基础上开展考虑夹钳制约作用时铝合金拉伸过程数值模拟,研究了不同拉伸率时其残余应力消除效果,得出在夹钳制约作用下铝合金板材拉伸后变形3个区域--夹持区、过渡区和均匀区.采用盲孔法对夹持作用下铝合金板...     

金属材料室温拉伸试验速率控制方法和夹持系统的选择

解读了GB/T 228.1-2010为何要推荐使用方法 A进行试验速率控制,比较了德国某厂家液压平推夹具系统试验机和钢研纳克检测技术有限公司生产的楔形夹具试验机的应变控制效果。结果表明:两者皆能将应变速率控制在误差要求范围内;使用楔形夹持系统试验机进行应变控制试验,可以极大地节约企业生产和用户消费成本。     

薄板材料拉伸试验结果的不确定度评估

按照金属材料拉伸试验的基本要求,对薄板的拉伸性能进行了不确定度评估,得到的评价区间有助于全面了解该材料的特性。该方法对其他类型的不确定度评估有一定的参考价值。     

H80薄板拉伸性能的尺寸效应

为了研究薄板拉伸性能的尺寸效应及其产生的微观机制,对晶粒尺寸相似但厚度不同的H80薄板试样进行了拉伸试验和显微硬度试验.通过建立晶界区域强化模型和晶粒间的弱弱组合变形机制,研究了薄板的厚度尺寸、晶粒尺寸及显微硬度分布对拉伸力学性能的影响.结果显示:强度指标值和塑性指标值均随厚度尺寸的减小而降低,呈现越小越弱的尺寸效应现象,但强度指标和塑性指标的变异因子值却呈现越小越强的相反规律.薄板的横向硬度均值随厚度尺寸的增大而增大,而横向硬度值的变异因子却随厚度尺寸的增大而减小.随厚度尺寸的减少,晶界区域所占百分比的减少和单个晶粒所占百分比的增加是产生拉伸性能尺寸效应现象的根本原因.此外,显微硬度分析表明:易变形区域形成的概率随厚度尺寸的减小而增大,易变形区域的集中变形是引起薄板试样过早断裂的原因.     

矩形拉伸试样夹持位置对金属材料强度测试值的影响

通过X70管线钢板和S690QL高强钢板的室温拉伸试验,研究了矩形拉伸试样夹持位置对钢材强度测试值的影响。结果表明:在试验人员、试验机及引伸计、试样、试验方案、试验环境均相同的前提下,试样夹持在夹头的边缘与夹持在夹头的中间相比,测得的下屈服强度ReL、上屈服强度ReH和抗拉强度Rm几乎没有变化,但会造成试样的拉伸应力-应变曲线弹性变形阶段异常,从而影响对规定塑性延伸强度Rp0.2及规定总延伸强度Rt0.5的测试。     

薄板拉伸能力验证计划与技术分析

介绍了由宝钢股份公司组织的"BSTC T002金属材料拉伸试验"能力验证计划,以及围绕金属薄板所开展的"两步法"性能均匀性检验.基于稳健统计技术与Z比分数,对15家实验室获得的数据进行了技术分析,讨论了影响试验结果可靠性的测量因素.稳健化置信椭圆揭示出造成PT计划离群结果的主要因素应为系统误差(实验室间变异).     

拉伸速度和制样方式对聚苯乙烯和聚丙烯拉伸性能的影响

研究了拉伸速度及制样方式对聚苯乙烯(PP)和聚丙烯(PS)材料的拉伸强度和断后伸长率的影响。结果表明:随着拉伸速度的增大,两种材料的拉伸强度均有所增加,而断后伸长率却呈现出不同的变化;PS注塑成型试样的拉伸强度和断后伸长率都明显高于压制成型试样,PP注塑成型试样的断后伸长率比压制成型试样的增加了69%,而拉伸强度几乎没有改变。     

钢绞线脉动拉伸疲劳试验和双层叠加式夹具

受力不均、夹持损伤和应力集中是影响钢绞线脉动拉伸疲劳试验的三个关键问题。针对这三个影响因素，提出了相应的三项改进措施及试验方法，并设计试制了一种与此配套的双层叠加式夹具，使试验在较高应力水平下取得了满意的结果。     

ASTM金属材料拉伸试验方法介绍

介绍了ASTM E8(E8M)标准中的金属材料屈服强度、屈服点伸长率、均匀伸长率、抗拉强度、伸长率和断面收缩率的测量方法，并与我国相应的标准试验方法进行了比较。     

1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板断后伸长率的换算

通过对不同宽度及标距尺寸的2mm厚1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板进行拉伸试验,证明了Oliver公式比Bollu公式更适合该不锈钢薄板断后伸长率的描述,通过数据拟合得到了该不锈钢薄板的Oliver表达式为A=0.84((2^1/S)0/L00).18,并通过断后伸长率的换算验证了该表达式的合理性。     

铝合金预拉伸厚板非均匀区应力场特征

为了探求铝合金预拉伸厚板变形特点对应力场的影响,结合实验和有限元仿真,揭示了预拉伸工艺下厚板非均匀区应力演变规律.在不同尺寸厚板和不同工艺下,运用实验预拉伸机仿真模型,分析夹持区和过渡区应力场演变机理和规律.分析结果表明,非均匀区多样化的应力分布特点,不仅影响了厚板夹持稳定性,也对材料拉伸后的锯切率造成影响.拉伸时,夹持长度应不小于2倍试件厚度以保证拉伸稳定性.同时,过渡区范围与板厚度有关,其范围约为板厚的60%～70%,参考锯切长度为板厚3倍为宜.     

Z向性能拉伸试验探讨

本文探讨了Z向性能拉仲试验试件制作,较好地解决了试验方法中焊接效率低,试件不易对中的难题,从而使厚度大于或等于40mm的钢板Z项性能拉伸试验简单易行。     

拉伸试验的速率探讨

采用夹头分离速率控制方式对：行屈服现象和无屈服现象的试样进行拉伸试验,探讨了试验过程中试样应变速率和应力速率的变化情况。试验结果表明：在不同的变形阶段试样的应变速率是不同的,弹性阶段的应变速率比设定值低很多,屈服阶段会略高,塑性变形阶段与设定值较接近。并确定在该试验条件下可将试验速率设定在1～7mm／min。     

高强度铝合金钻杆的拉伸试验方法

针对高强度铝合金钻杆材料屈服强度高、弹性模量小的特点,分析了采用常规拉伸试验方法测试对其拉伸性能的影响,并对试验速率及控制方式进行了调整,得出了适用于高强度铝合金钻杆材料较为合理的拉伸试验方法。根据试验结果,建议以规定塑性延伸强度Rp0.2作为高强度铝合金钻杆材料屈服强度的参考值;在引伸计标距伸长2%时再摘取引伸计,以读取可靠的屈服强度Rp0.2;高强度铝合金钻杆材料的塑性性能对拉伸速率较为敏感,应尽可能地减缓塑性变形阶段的试验速率。     

微细碳纤的拉伸试验

最近,制成了直径数μm以下的纤维和晶须,用作陶瓷复合材料,这些纤维比历来的细微、断裂荷重也极小。为更精确测量拉伸强度,须有50～2000mg的测定范围。加小荷重测定拉强的方法已有报导,但这种方法因产生滑动冲击、可拉断微细纤维,故现将改良装置示于图1。(图1)     

紧固件螺栓拉伸试验工具

本厂产品微型汽车所需各种标准件螺栓有从5.6～12.9级的几十种规格,且多数为外协件。为确保质量,每种规格的螺栓在入库前需作力学性能测试即硬度和最小拉力测定。因厂内现有设备为液压式万能材料试验机,为测定螺栓的最小拉力就需设计夹具。本刊90年第6期63页《螺栓拉伸试验工具的研制》一文中介绍了双头螺栓的测试夹具,但该夹具只适用于较长的螺栓。对于较短的螺栓因试验机上下工作台的距离近。装卸螺栓非常困难而不适用。若能配合本文介绍的螺栓头部装夹夹具就可克服上述问题。 首次设计的夹具如图1。该夹具能满早最小拉力的测定,但存在以下不足:(1)夹具不能长。夹具长对于短螺栓不易穿出夹具,特制对于规格比较小的螺栓。往往为此浪费时间。(2)因夹具不能长,在试验时试验机的夹块没有全部进入工作状态。如图2。受力时呈锥形,长期使用试验机固定夹块的轨道受磨损,产生间     

不同控制模式下拉伸试验速率的测试及方法比较

针对GB／T228．1-2010中方法A、方法B、附录F以及横梁控制4种不同拉伸速率控制模式,采用两组薄板在Z100拉伸试验机做不同控制模式的试验速率试验,并对4种方法进行分析比较。结果表明：对于大部分黑色金属材料来说,4种拉伸速率控制方法对力学性能结果的影响不明显,仅对部分应变速率敏感的材料结果才会有差异;实施方法A时虽然平均应变速率恒定,但实际应变速率超过误差限,偏离方法A;实施方法B时,建议在RP,ReH阶段采用与屈服阶段相同的速率控制模式,以避免试验失控。实施附录F时,Rp,ReH阶段参数m与弹性阶段的参数E不能等同,设置速率Ⅵ：不应与弹性阶段相同。     

影响冷轧薄板力学性能测试结果的试验研究

应用INSTRON5569型电子拉力试验机，在不同测试条件下，对冷轧薄板力学性能进行了测试分析。结果表明，设置试验机的控制参数、拉伸速度和试样尺寸等均对力学性能测试结果有影响。提高拉伸速度使规定非比例伸长应力σ0.2增加，应变硬化指数n值减小，塑性应变比r值无明显变化；试样尺寸对r值有影响；建立了不同试样尺寸之间δ值的换算关系。