水煤浆锅炉烟气脱硫系统工艺参数的优化

通过对某电站水煤浆锅炉脱硫系统运行中出现的脱硫塔内结垢严重、无法长期稳定运行及脱硫效率低下等问题的深入分析,找出了问题产生的影响因素,并通过在现场进行的单管试验及装置试运,着重探讨了p H值、液气比、脱硫塔压损等运行参数对脱硫效率的影响,从而确定了水煤浆锅炉烟气脱硫的最佳运行参数,解决了脱硫系统结垢严重、无法长期运行及烟气中二氧化硫排放超标的难题,并为水煤浆清洁燃烧技术的发展提供依据。     

催化裂化可再生湿法烟气脱硫工艺应关注的工程问题

典型的已工业化的催化裂化可再生湿法烟气脱硫技术有DuPontTMBELCO公司的LABSORBTM工艺和Shell Global Solutions公司的CANSOLV工艺,对两者的主要技术指标和技术特点进行了对比。介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司自主研发的RASOC工艺与工程技术的主要特点,同时对成都华西化工科技股份有限公司开发的离子液循环法烟气脱硫技术进行了阐述。着重分析了可再生湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上应用时对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置操作参数和规模的影响。指出吸收剂(洗涤液)是可再生湿法烟气脱硫技术的核心技术,决定了烟气脱硫技术的先进性,决定了烟气脱硫装置的工程投资和能耗。国产化可再生湿法烟气脱硫技术用于催化裂化装置烟气脱硫的工程技术开发还有待于进一步提高,需要结合催化裂化装置的特点,重点解决长周期运行、设备平面布置和占地、工程投资、装置能耗和生产成本等问题。在催化裂化装置上实施可再生湿法烟气脱硫技术,需要综合考虑对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置的影响,形成催化裂化装置、烟气脱硫装置、硫黄回收装置一体化的解决方案。     

电厂锅炉烟气脱硫新技术通过鉴定

由清华大学研制成功并获国家发明专利的“干式脱硫剂床料内循环的烟气脱硫方法及装置”日前通过教育部的技术鉴定。这项技术及工程示范装置的运行试验成功 ,为我国实现烟气脱硫技术与设备国产化迈出了重要一步。目前 ,全国各类火电厂的燃煤需求超过全国煤炭产量的4 2 % ,燃煤烟气所含硫化物对大气的污染极其严重。采用循环流化床常温半干法烟气脱硫技术 ,可使电厂锅炉烟气脱硫效率达 96 5 %。电厂锅炉烟气脱硫新技术通过鉴定@天木     

文氏棒塔湿法烟气脱硫技术及其工业应用

阐述了文氏棒塔湿法烟气脱硫技术的原理及特点,介绍了该技术应用于中捷石化35 t/h燃煤锅炉烟气脱硫的工业运行情况。模拟研究表明,气体在文氏棒层形成剧烈的湍流运动,促进塔内含硫烟气分布的均匀性。但是文氏棒塔压降相比空塔仅增加100~200 Pa。针对35 t/h燃煤锅炉氨法烟气应用表明,文氏棒塔脱硫效率保持在93%以上,同时脱硫装置阻力小于1 200 Pa,装置运行稳定。     

湿法烟气脱硫装置及其运行方法

正一种湿法烟气脱硫装置及其运行方法,接收锅炉等燃烧设备中燃料燃烧产生的废气,从中脱除硫氧化物。脱硫装置设置吸收塔、气体导入装置、吸收液喷淋装置、多个水流氧化装置、吸收液供给装置、除雾器、气体排出装置以及控制装置,该控制装置根据吸收液储存槽内吸收液中硫含量来改变喷淋吸收液     

信息大观

<正>金万泰公司锅炉烟气氨法脱硫装置成功投运2013年12月中旬,晋煤金石投资集团河北金万泰化肥有限责任公司水汽车间锅炉烟气氨法脱硫装置成功投运。该装置利用金万泰公司合成氨系统产生的稀氨水作为吸收剂,采用氨法脱硫工艺脱除锅炉烟气中的二氧化硫,并副产出硫酸铵产品。脱硫装置的二氧化硫处理效率达95%以上,排放烟气中二氧化硫含量不超过200毫克/立方米。每年可减少二氧化硫排放50吨以上,副产硫酸铵5000吨左右。锅炉烟气氨法脱硫装置的投运,既优化了     

湿式镁法烟气脱硫装置脱硫效率影响因素分析

湿式镁法烟气脱硫是利用氢氧化镁浆液吸收烟气中的二氧化硫。本文在对影响脱硫效率的主要参数进行理论分析的基础上,利用燃煤锅炉湿式镁法烟气脱硫的实际工业装置,针对这些因素进行了工业化验证实验。实验证明,进口SO2浓度为1100～1230mg/m3,液气比(L/Nm3)在10.9,浆液pH值控制在5～6之间,其脱硫效率可达到93.1%。     

烟气脱硫除尘的新解决方案——文氏棒塔洗涤技术

针对催化裂化烟气脱硫中存在引进技术费用高、烟气阻力大及运行成本高等问题,提出了文氏棒喷淋塔和文氏棒液柱塔两种高效低阻的新型烟气洗涤吸收设备,即在气液吸收塔内设置文丘里棒,将文丘里棒与空塔喷淋或液柱喷射技术有机结合,使新的文氏棒塔具有喷淋空塔压力降低、填料塔气液分布好、鼓泡塔“液包气”传热及传质推动力大、脱硫除尘效率高、能耗低等特点.该技术在35 t/h煤粉炉烟气脱硫装置示范结果表明:脱硫塔操作运行液气比(体积比)维持在2 L/m3左右,压力降小于1.20 kPa,脱硫率在93.05％ ～ 98.59％,NOx脱除率在55.62％以上,脱硫过程消耗商品氨液量在0.3 t/h以下,氨利用率达到97％以上.装置处理能力及脱硫效果均达到预期目标.该技术可替代国外引进工艺,实现对催化裂化烟气除尘、脱硫一体化治理.     

催化裂化装置烟气污染物脱除技术的研究——气液撞击流洗涤脱硫

针对FCC再生烟气的脱硫要求研究烟气一洗涤液撞击流洗涤器的系统阻力和脱硫效率。试验考察了PH值、液气比、烟气浓度等因素对脱硫效率的影响以及不同操作气速和液速下洗涤器的阻力特性。结果表明,气液撞击流脱硫技术是一种极具发展潜力的烟气脱硫技术,完全可以应用于炼厂FCC装置的尾气处理。     

半干法NID技术在410 t/h燃煤锅炉烟气脱硫上的应用

通过半干法NID烟气脱硫技术在齐鲁石化公司燃煤锅炉烟气脱硫的应用实例.研究了NID技术的脱硫除尘效率、效果以及运行成本。