刹车头球铁件工艺设计及数值模拟优化

用三维造型软件辅助划分刹车头球铁件结构分体并计算模数,按照均衡凝固理论用模数网络分布分析确定均衡段,进而确定该铸铁件的冒口分布方案,用大孔出流理论计算浇注系统,最终确定铸造工艺方案,并设计了完整的铸造工艺。用凝固模拟软件对工艺设计进行了验证校核,实际浇注结果表明,所设计铸造工艺是合理的。     

基于大孔出流和均衡凝固理论的汽车后桥件铸造工艺设计及数值模拟

根据均衡凝固理论,用计算机辅助设计和数值模拟的方法确定汽车后桥的铸造工艺.利用UG软件精确计算铸件的模数分布情况,根据均衡凝固理论的均衡段定义划分补缩区域,确定冒口的大致位置,在此基础上,确定铸件的浇注位置、分型面;然后确定冒口的准确位置以及浇注系统的总体型式,从而得到总体铸造工艺方案;其后按照均衡凝固理论进行铸件浇冒口系统的详细计算设计;最后用FT-Star数值模拟软件对所设计的铸造工艺进行校核模拟,观察铸件充型、凝固过程,发现铸造过程中可能出现的缺陷,经比较后得到较为合理的铸造工艺.     

基于均衡凝固理论的锌锭模铸造工艺数值模拟

基于铸件均衡凝固理论,拟定锌锭模铸件的浇注方案及浇注系统的设计计算;然后利用Pro/E和Procast软件,模拟锌锭模铸件的浇注工艺过程.对比结果表明,两者基本吻合.通过模拟可以预知铸件可能产生的铸造缺陷,优化铸造工艺.     

基于数值模拟技术的十二缸铝合金曲轴箱的冒口设计

在分析曲轴箱总体结构的基础上,确定较好的造型方案,用UG造型软件进行了三维造型;在此基础上,利用清华大学研制的数值模拟软件FT-Star对无冒口及浇注系统的铸件进行温度场模拟及缩孔计算,找出全部热节位置.根据铸件中出现的热节位置,确定进行模数计算的结构分体,然后根据这些结构分体,按照铝合金的特点进行冒口设计.利用数值模拟软件对其进行充型凝固的模拟评价,调整冒口及浇注系统进行铸造工艺优化.最后得到了优化的铸造工艺.     

钛合金髋关节铸造工艺CAD及模拟验证

设计了钛舍金髋关节的金属型离心铸造工艺方案，并对其充型过程和凝固过程进行了数值模拟验证，得到了较合理的铸造工艺方案，实际浇注表明，工艺是合理的。首先针对钛舍金髋关节的结构特点进行了分体模数计算，在此基础上，根据钛舍金的铸造工艺特点进行了铸造工艺设计，即将钛舍金髋关节分5个部分进行补缩，浇注速度要大，浇注时间要短，真空度要高，浇注温度大于等于1760℃。进行工艺优化后，数值模拟结果和实际浇注表明，设计可以满足要求。     

核三级余热排出泵的铸造工艺设计

介绍了核电三级余热排出泵的材料要求和零件结构,采用模数法设计并计算冒口,使用铸造数值模拟软件Viewcast进行充型、凝固模拟分析,验证浇注系统、冒口和冷铁的尺寸及具体位置,保证铸造工艺设计的正确性和准确性,确定铸造工艺设计的实施方案.通过加强余热排出泵铸造生产中工序环节的控制,最终得到符合标准要求的高质量铸件.     

汽车支架的计算机辅助铸造工艺设计及模拟优化

以某球铁板形铸件为研究对象,用DISA线垂直分型的浇注系统设计方法设计了铸件的浇注系统,运用均衡凝固理论设计了铸件冒口,用数值模拟方法对设计工艺进行了反复的对比优化,并实际浇注铸件进行了验证。研究表明:用均衡凝固理论设计冒口时,不能只局限于用几何结构来划分结构分体,还要根据壁厚差的情况才能划分出合理的结构体;底注式浇注系统并非总是最为平稳的浇注系统;用均衡凝固理论结合数值模拟方法优化了汽车支架的铸造工艺。     

门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

球墨铸铁支架的铸造工艺方案与模拟优化

根据球墨铸铁支架形状复杂的特点,设计两个内浇道同时浇注铸件,采用无冒口工艺,实现了顺序凝固。利用ViewCast铸造模拟软件对支架的凝固过程进行了模拟计算,预测球墨铸铁件的缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计。通过改进浇注系统位置,并再次进行凝固模拟,最终消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

复式比例阀计算机均衡凝固工艺设计及数值优化

针对天津宝利福有限公司的复式比例阀灰铁铸件,应用制图软件(UG)绘制出三维零件实体图,并辅助进行模数和周界商计算,划分补缩域;以均衡凝固理论为依据进行分析计算,设计计算铸件的冒口、浇注系统及分型面.用数值模拟软件对设计方案进行了校核验证,实际浇注结果表明,设计是合理的.     

铸钢泵体冒口的计算机优化设计

用CAD/CAE方法研究分析了威尔泵铸钢件的缩孔、缩松质量问题,并提出了优化工艺.用三维造型软件辅助划分铸件各分体结构并计算铸件各分体的模数,划分补缩区域;为了提高工艺出品率,用周界商法计算冒口尺寸.铸造模拟软件Ft-star对新优化工艺的校核计算结果表明,优化工艺是合理的,基本上消除了集中缩孔和关键部位的局部缩松.     

铸钢件铸造工艺CAD软件的研制与应用

在收集、整理和总结多个版本和厂家的参考材料和手册以及作者多年工作经验的基础上 ,在国产CAXA电子图版的二次开发平台上 ,选用VisualC 语言研制了砂型铸钢件铸造工艺CAD软件。该软件具有图库管理、铸件重量和模数计算、铸造工艺方案和参数选择、冒口系统设计和浇注系统设计等项基本功能 ,对下环铸钢件铸造工艺的计算机辅助设计和生产实践结果表明 ,可以缩短工艺设计周期 ,提高工艺设计水平 ,生产优质铸件。     

铸造工艺模拟CASTsoft CAD/CAE技术铸造工艺设计及优化中应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟CAStsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节计算、浇冒系统计算、浇注过程计算、凝固过程计算,对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析,依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺.通过砂型重力铸造8.05 t铸钢件,1型4件的小型铸铁件等2个实例验证了工艺模拟的可靠性,表明采用铸造模拟技术,能取得事半功倍的效果.     

镁合金压铸件凝固过程计算机模拟

分析了压铸工艺的特点以及压铸过程数值模拟软件的要求，利用铸造过程分析软件模拟镁合金压铸件凝固过程的温度场，基于温度场分析结果，预测在铸件凝固时形成缩孔、缩松等缺陷的位置及分布，优化铸造工艺设计。     

大型柴油机缸体铸造过程模拟

采用MAGMA 5.0软件对大型柴油机缸体KAI30 18V的铸造过程进行了模拟。以缩松、热节、最后凝固区域和铸件模数为判据,对缩松、缩孔可能出现的位置及大小进行预测,以验证工艺方案可行性。     

Recent developments of InteCAST software and its applications on special castings

1. IntroductionNumerical simulation of casting process is a technologyto reconstruct and advance the traditional foundry industryby using computer technology. It has important effect onreducing production cost and improving competitiveability of foundry industry. Its application and popularizat-ion will bring great economic benefits and social benefitsfor both foundry industry and society.This paper introduced the function modules of InteCASTsoftware and some new techniques adopted by InteC…     

Optimal design of feeding system in steel casting by constrained optimization algorithms based on InteCAST

The traditional foundry industry has developed rapidly in recently years due to advancements in computer technology. Modifying and designing the feeding system has become more convenient with the help of the casting software, InteCAST. A common method of designing a feeding system is to ifrst design the initial systems, run simulations with casting software, analyze the feedback, and then redesign. In this work, genetic, fruit lfy, and interior point optimizer (IPOPT) algorithms were introduced to guide the optimal riser design for the feeding system. The results calculated by the three optimal algorithms indicate that the riser volume has a weak relationship with the modulus constraint; while it has a close relationship with the volume constraint. Based on the convergence rate, the fruit lfy algorithm was obviously faster than the genetic algorithm. The optimized riser was also applied during casting, and was simulated using InteCAST. The numerical simulation results reveal that with the same riser volume, the riser optimized by the genetic and fruit lfy algorithms has a similar improvement on casting shrinkage. The IPOPT algorithm has the advantage of causing the smalest shrinkage porosities, compared to those of the genetic and fruit lfy algorithms, which were almost the same.     

船用汽轮机后汽缸下半铸件的铸造工艺设计

船用汽轮机后汽缸下半铸件结构复杂,质量要求高,有较高的生产难度.采用ProCAST铸造模拟软件计算铸件模数,根据模数计算设置冒口;模拟浇注过程,确保充型过程快速平稳;对铸件凝固过程模拟优化,实现顺序凝固,保证了铸件致密度.     

An optimization of injecting system in die casting

1. IntroductionDie castings are widely used because of their highstrength and good performance. Die casting is oftenapplied in magnesium-aluminum alloys, especially forthose thin-walled components with complicate shape,because of their excellent casting ability [1].Die casting is a complex process containing severalstages. Considering the design of the vent gate and overflowin the mold, Garber simulated the tilling process [2,3]. Andhe considered the changes of melt when cast using aplunger. …