氧气顶吹转炉留渣操作研究

介绍了川威集团炼钢厂80t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,结合半钢操作的工艺条件,分析了应用转炉项底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理。实践证明实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,留渣操作可以降低石灰消耗、降低钢铁料消耗、提高炉龄,显著提高经济效益。     

50t转炉留渣操作工艺分析

介绍了江苏永钢集团有限公司50 t氧气顶底复吹转炉留渣操作工艺。分析了留渣操作的条件、留渣方式、留渣后对转炉吹炼前期脱磷的影响。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

八钢120t顶底复吹转炉留渣双渣炼钢工艺实践

文章介绍了八钢120t顶底复吹转炉采用留渣双渣炼钢新工艺实现了全量生产炉数为50%的比例,降低转炉石灰消耗38.6%,降低白云石消耗45%,钢铁料消耗降低4.53kg/t。重点介绍留渣双渣炼钢工艺中控制炉渣流动性的快速足量倒渣技术、高效脱磷技术、倒渣后快速成渣控制返干技术,以及通过缩短转炉辅助时间、合理匹配的生产组织模式,在冶炼周期延长4分50秒的情况下,取得了不降低转炉钢产量的实绩。     

留渣操作推广应用的工艺研究和实践

阐述了南昌长力钢铁股份有限公司转炉厂在65t复吹转炉和溅渣护炉条件下,对留渣操作进行了工艺研究.分析了应用转炉复合吹炼、溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理.介绍了应用留渣操作的工艺实践和取得的降低石灰消耗、降低铁水消耗、提高炉龄等效果.实践证明转炉复合吹炼和溅渣护炉工艺的应用为留渣操作的推广提供了条件,留渣操作取得了显著的经济效益.     

优化工艺配置实现转炉少渣量吹炼

结合湘钢第二炼钢厂的工艺条件，对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析。通过实施留渣操作，采用顶底复吹和铁水预处理新工艺实现了少渣冶炼，从而降低了石灰消耗，提高了钢水收得率。     

莱钢复吹转炉化渣不透原因分析及整改措施

主要论述了顶底复吹转炉在吹炼过程中炉渣化不透的概念及其危害,进一步对其产生的原因进行了剖析, 并介绍了莱钢炼钢厂针对顶底复吹转炉化渣不透采取的整改措施,即通过优化造渣工艺、枪位控制及溅渣护炉工 艺,使吹炼过程中喷溅渣数量、钢铁料消耗、耐材消耗降低,氧枪寿命提高,实践证明这些措施不仅适应市场形势, 而且降低了生产成本。     

120 t 转炉强化冶炼技术的应用

炼钢厂新建的120 t顶底复吹转炉,通过采用TBM底吹深脱磷技术和新型6孔大流量氧枪,与80 t转炉比较,加快了熔池内钢-渣反应速度,使转炉钢-渣反应更趋于平衡,一倒脱磷率平均提高48.9%,供氧时间平均缩短3.5 min,冶炼周期平均降低5 min;转炉终点(FeO)降低2.93%;钢铁料消耗平均降低1 kg/t。     

顶底侧吹转炉炼钢新技术开发研究

在顶底复吹转炉熔池侧壁上安装侧吹枪,形成顶底侧吹转炉。通过实验室物理模拟研究了顶底侧吹条件下转炉熔池的混匀行为;在工业试验中,对比了顶底侧吹转炉和顶底复吹转炉炼钢的冶金效果。实验室研究结果表明,顶底侧吹技术可以显著提高转炉熔池的搅拌能力,大幅度降低转炉熔池的混匀时间,存在一个临界侧吹气量,当侧吹气量大于该临界值后,熔池混匀时间变化不大。工业试验结果表明,转炉采用顶底侧吹技术,可以降低钢铁料消耗,吨钢石灰消耗可降低将近3kg,提高了转炉的脱磷能力,降低炉渣和钢水的氧化性,平均出钢碳氧积为0.0025×10-4,钢水氧化性的降低提高了合金收得率。     

酒钢炼钢转炉炉口微差压控制系统优化

本文主要描述如何实现转炉炉口微差压测量控制系统的优化。通过采取转炉冶炼降罩操作、优化系统参数等环节,为用户提供高品质的转炉煤气,保证转炉回收煤气的热值,提高转炉煤气回收量,稳定转炉烟气流速,防止转炉烟气外溢。     

废钢槽专用旋转吊具的研制

为了实现废钢槽旋转90°向转炉加入废钢,研究设计了一套具有4个吊点强制平衡的废钢槽专用旋转吊具。在吊卸废钢槽作业时,通过操作吊车主小车起升机构完成废钢槽升降,通过旋转启动按钮控制吊具正向或反向旋转,可实现废钢槽水平方向360°范围内任意角度摆放,完成向转炉加入废钢的作业。     

120t炼钢转炉托圈支承结构改造

攀钢提钒炼钢厂针对120t转炉托圈支承结构承载能力已不满足当前炼钢生产规范扩大要求，对转炉托圈支承结构进行了技术改造。     

对国内特殊钢冶炼及连铸技术的分析和探讨

通过对国内外生产长型材为主的特殊钢企业冶炼及连铸流程分析,对国内特钢生产技术发展进行了探讨,提出转炉无渣出钢及配套冶炼技术、基于控制钢中夹杂物的洁净钢生产技术和高效特殊钢连铸技术是特殊钢冶炼和连铸发展的主要方向.     

转炉炼钢利用废钢的研究综述

2010年中国转炉炼钢废钢比平均为7.6%,欧美国家转炉为20%左右。国外冶金工作者在实验室和钢厂进行了大量转炉利用废钢技术的研究,例如转炉合理的废钢加入量、废钢熔化速度、测定熔池温度和碳的传输系数、冶炼优质钢时合理地利用废钢等问题。中国对于转炉利用废钢的生产技术和基础理论研究工作都应加强。     

高碳钢82B转炉脱磷技术的研究

冶炼82B主要从入炉废钢、高碱度渣、双渣法、温度控制、高拉补吹法、挡渣出钢、避渣操作、钝化炉渣等方法控制钢中磷含量,本文主要通过论述影响转炉脱磷的各种因素,阐述82B冶炼过程脱磷的各个控制环节.     

溅渣护炉技术在八钢应用的可行性研究

对新疆八钢炼钢厂转炉工艺调研试验的结果表明，溅渣护炉技术在八钢应用是可行的，但该工艺将影响转炉炼钢的生产节奏。     

转炉护炉工艺改进

为了有效解决低碳钢冶炼中存在的炉衬侵蚀严重和铁损高等技术难题,河北敬业集团炼钢北区对现有转炉护炉工艺进行了改进,新工艺实现了终渣改质、留渣操作和渣补大面相结合的有效护炉。转炉护炉工艺改进后,取得了转炉冶炼5 000炉不补炉、钢铁料消耗降低4 kg/t钢的良好效果。     

100t转炉小渣量生产实践

介绍安钢第一炼轧厂100t转炉在生产中实施小渣量操作,吨钢石灰加入量由65～70 kg降低至50～55 kg,渣料消耗由90～105 kg降低至75～90 kg,使炉渣碱度降至2.2～3.2,使终渣氧化铁含量控制在14%～18%的生产实践.指出小渣量操作具有化渣良好、喷溅较小、消耗较低的特点.     

我国第一座步进式加热炉汽化冷却装置的设计和推广价值

介绍了我国第一步进式加热炉汽化冷却装置的设计，装置在上钢二厂１４０ｔ／ｈ步进式加热炉上的这套装置，采取了强制循环系统，水动力计算公式是综合了电站锅炉水动力计算方法和推钢式加热炉汽化冷却装置的经验得出的，步进机构球体转动接头采用了防震装置和导向装置，并在支架上采用恒重力吊架。炉子投产一年来，平均单位油耗由３２．５２ｋｇ／ｔ钢下降到３０．１２ｋｇ／ｔ钢，常年效益达２８７．６２万元，在国内现有４０多座各