热固性碳纤维编织复合材料C形结构隔膜成型工艺

详细介绍了热固性碳纤维编织复合材料C形结构的热隔膜成型工艺。测量了CYCOM970/PWC-T300预浸料在60~120℃不同温度下的滑动摩擦系数。采用烘箱固化和热压罐固化两种方式,进行了热隔膜预成型体的固化试验。通过对试件进行三维激光扫描,得到了C形结构隔膜成型体的厚度、回弹大小分布规律以及滑移角的大小。通过对截面进行扫描,得到了成型试件的孔隙率。     

复合材料带曲率C型梁热隔膜预成型试验与仿真分析

随着复合材料自动铺带和铺丝技术的成熟,并且广泛应用于复合材料结构的生产与制造。通过与铺带或铺丝技术相结合使得复合材料热隔膜预成型技术成为制作L型、C型,Z型等细长零件的重要手段,此种方式可以减少大量的人工操作,并且能够用于实现自动化工业生产。复合材料热隔膜预成型是一个使预浸料叠层变形的复杂过程,本文对带曲率C型梁的预成型过程进行仿真分析,首先通过试验得到预浸料铺层间摩擦系数,然后对湿态预浸料的力学性能进行测试。利用测试得到参数,采用有限元方法对C型梁预成型过程中铺层间的滑移进行模拟得到了铺层变形后的褶皱缺陷。通过专用的热隔膜成型设备对C型梁预成型进行试验研究,将试验结果与仿真结果进行对比分析,验证了预成型仿真手段的可行性,为后续热隔膜预成型过程中的参数优化提供指导。     

连续碳纤维增强聚苯硫醚预浸料层间滑移行为研究

层间滑移是热塑性复合材料零件热变形工艺的重要成型机制,对预浸料层间滑移行为的研究是热变形成型复合材料零件的褶皱缺陷预测和控制的基础。本文研究了连续碳纤维/聚苯硫醚预浸料热变形成型中的滑移行为,采用自行设计制作的测试系统,对缎纹织物预浸料、单向预浸料的滑移行为进行了表征,并考虑了温度、法向压力、速度对滑移行为的影响。结果表明提高试验温度、降低拉动速度和法向压力,都有利于纤维的运动,促进预浸料的层间滑移变形。采用Stribeck模型对连续碳纤维/聚苯硫醚预浸料的层间摩擦系数进行预测并与实验结果进行对比,结果表明赫西数与摩擦系数之间存在线性关系。     

零吸胶工艺复合材料层板成型质量与预浸料特性关联分析

针对3种国外产碳纤维/环氧预浸料,测试表征了预浸料的工艺特性,并采用热压罐零吸胶工艺制备了复合材料层板,考察了工艺条件对层板厚度和内部缺陷的影响,分析了成型质量与预浸料特性之间的关联性,进一步研究了层板弯曲性能、层间剪切性能对成型质量变化的敏感性。实验结果表明,由于零吸胶工艺树脂流动受到很大限制,预浸料树脂含量不均容易造成所成型层板厚度不均、表面不平整,另外,预浸料树脂流动性小的体系在层间容易出现明显富树脂现象;零吸胶工艺夹杂空气主要在真空作用下通过铺层内的通道排出,因此预浸料气体渗透率和成型封装方式对孔隙缺陷有重要影响;实验范围内,工艺条件的改变没有显著影响所成型层板的短梁剪切性能和弯曲性能。研究结果对于预浸料选择和国产高性能预浸料的开发具有重要参考价值。     

碳纤维环氧树脂复合预浸料层合板的应用研究

采用层间涂层法+模压工艺制备了航空零部件用预浸料层合板，研究了BN含量对预浸料层合板物相组成、显微组织、导热和力学性能的影响。结果表明，预浸料层间涂层有良好结晶性，C、O、N和B元素都在层间树脂中均匀分布，未见明显偏聚现象。添加BN的预浸料层合板的导热系数都高于未添加BN的预浸料层合板，且温度越高，相同BN含量下预浸料层合板的导热系数越大。添加BN的预浸料层合板的固化反应起始温度、峰值温度和结束温度都高于未添加BN的预浸料层合板，且添加7%BN时预浸料层合板的峰值温度和结束温度最高。随着BN含量增加，预浸料层合板的弯曲强度和冲击强度先增加后减小，在BN质量分数为7%时取得最大值。     

帽形长桁先进拉挤预成型技术研究

针对帽形长桁先进拉挤成型工艺,为了确保平直的预浸料层组在预成型的连续弯曲变形过程中不发生褶皱和劈裂,对预成型的变形过程进行分析,设计制造了预成型模具来约束预浸料的变形轨迹,分析制定了预成型工艺,并进行长桁试制实验验证。实验制得的长桁表面质量优异,截面R角区无褶皱等缺陷,满足产品要求,为帽形长桁的先进拉挤成型奠定了基础。     

碳纤维复合材料厚壁管的成型工艺

本发明提供一种以碳纤维预浸料制作厚壁管的成型工艺,属于复合材料的成型工艺领域。本发明采用碳纤维预浸料进行剪裁、铺叠、卷管、缠带和固化,制成碳纤维复合材料厚壁管。本发明提供的成型工艺,使管件铺层设计不受限制,纤维在不同方向上的分布量可以精确控制,纤维角度可以设计。制备过程中不造成环境污染,成型后无需后期加工处理。制备的厚壁管质量轻、孔隙率低、纤维体积分数高、承载能力强。本工艺方法使用T700级碳纤维环氧型预浸料生产内经37 mm49 mm1 200 mm     

自动铺丝成型工艺参数优化

为提高自动铺丝成型技术的质量,分析了影响铺放质量的工艺参数主要有铺放温度、铺放压力以及铺放速率。综合考虑预浸丝与模具表面及其层间贴合情况,提出更为完善的铺放质量评价方法。利用该评价方法分别研究了以上工艺参数对于铺放质量的影响,发现随着铺放温度、压力的增加铺放质量先提升后降低;随着铺放速率的增加铺放质量呈下降趋势。最后利用响应曲面法得出,在本试验条件下的最优铺放工艺参数:铺放温度T为29.38℃、铺放压力F为11.65 N/mm、铺放速率v为84.34 mm/s。     

复合材料模压成型的工艺特性和影响因素分析

简述了聚合物基复合材料模压成型工艺特性,对模压成型的设备、预浸料、工装模具、工作环境条件等提出相应要求,着重对成型工艺过程中模压成型温度、压力、保温时间等工艺参数对复合材料制品性能影响做了分析,且简要介绍了复合材料模压制品可能出现的质量问题、产生原因、预防措施等内容。     

复合材料非热压罐成型孔隙率研究

通过非热压罐预浸料成型过程中的影响因素分析,开展预浸料、成型工艺及封装方法对非热压罐成型零件孔隙率的影响研究。结果表明:非热压罐成型过程中,预浸料覆膜方式对成型零件的孔隙率有较大影响,单面覆膜制得的预浸料与双面覆膜制得的预浸料相比,成型零件的孔隙率较低;适当增加保温平台有利于气体在树脂凝胶前排出,制得的零件孔隙率较低;采用增加导气条的封装方法更加有利于铺贴过程夹裹的气体、预浸料的挥发份等的排出,零件孔隙率较低。     

模具测量技术及成形产品质量保障

在模具设计技术与国外无缝接轨的途中，中国的高精密模具能否在市场中多分一杯羹，全依托在于模具的制造技术，而高精密的加工设备又是这场竞技中取胜的最好武器。虽然好的设备与高技术素质的人才相嫁接无疑是最好的捷径。[编者按]     

陶瓷成型方法研究进展

成型技术是制备陶瓷材料的一个重要环节。本文简单回顾了陶瓷成型方法的发展历程,着重综述了９０年代产生的几种新的成型技术,最后展望了陶瓷成型方法的发展趋势。     

SMC模压成型工艺参数对成型质量的影响

通过模压实验研究了不饱和聚酯树脂片状模塑料(SMC)模压成型工艺参数对制品成型质量的影响;以冲击强度为衡量制品性能的定量指标,通过正交实验得到了优化的SMC模压成型工艺参数,分析了各参数对冲击强度的影响,对实际生产具有一定的指导意义.     

多层复合膜的成型技术

阐述了用AutoLisp程序模拟塑料熔体在2层复合膜机头内的流动情况，并介绍了复合膜机头的内部结构。     

不饱和聚酯树脂生产工艺分析

本文以通用型不饱和聚酯树脂生产为例详细地分析了影响其生产工艺及产品质量的各个因素。并对它作了概括性的总结。     

真空成型在电冰箱行业中的应用

介绍了电冰箱塑料内胆生产中的2类真空成型方法即凸模成型和凹模成型，概括了真空成型产品设计、模具设计和加工中的注意事项。     

谷仓的形成原因

从谷仓形成的思想背景、社会背景及技术构成分析了谷仓形成的原因,同时分析了谷仓特殊形制产生的理由。     

聚少成形的雕塑艺术现象

"聚少成形"是一种无限制的使用数量和形状从而创造整体艺术形象的方法,能使作品极富非凡的想象空间及烈视觉冲击力雕塑艺术处理手段.本文着重讨论了"聚少成形"在雕塑艺术中的运用实例及其优点.     

模拟技术在吹塑型坯成型中的研究进展

介绍了模拟技术在吹塑型坯成型中的研究和发展状况，针对型坯成型过程，对国内外学者进行数值分析的方法和理论依据进行了论述，着重论述了神经网络方法。并指出型坯成型是吹塑过程的核心，是一个受聚合物材料性能、熔融温度、成型加工条件等因素综合影响的过程。     

轿车翼子板冲压成形工艺数值模拟研究

本文介绍了汽车覆盖件成形特点、常见缺陷及其控制措施以及覆盖件成形过程数值模拟的关键技术。用数值模拟方法对轿车翼子板零件的拉延成形过程进行了研究。同时研究了不同压边力对成形结果的影响，并于实际结果进行了对比，验证了模拟的准确性。