电机通风用异形钢材高精度冷轧

电机通风用异形钢材是一种机械零件 ,其断面形状类似工字钢和 H型钢。根据使用条件 ,其具有较高的尺寸精度是至关重要的。某厂原生产工艺是热轧、酸洗、抛光 ,在主要方向上的尺寸公差不小于± 0 .2m m,精度不能适应生产需求。笔者改用了冷轧、酸洗、定形精轧的新工艺。设计并制造了专用的型钢二辊和万能轧机。研究了具有独特性的孔型系统。使轧件在主要方向上的尺寸公差小于± 0 .0 2 mm。方便了电机制造 ,提高了电机质量。节约的加热费用一年即可收回轧机建设投资     

微合金热连轧带钢轧制过程温度变化的数学模型

根据现场实测数据的研究 ,建立了铌微合金化高强度低合金 2 10～ 2 5 0mm厚板坯轧成 3.0～ 8.0mm成品带钢在 3 4连续式轧机组粗轧和精轧时轧件温度计算模型 ,包括辊道、粗轧段、精轧段、层流冷却段轧件温降的计算公式。结果表明 ,模型预报和实测轧件温度在粗轧出口平均误差小于± 14℃ ,在精轧出口小于± 5℃ ,卷取入口小于± 10℃。     

800初轧机轧制Φ210mm棒材的质量控制

特钢厂800初轧机机型为可逆式二辊轧机,轧机的调整及轧件尺寸控制难度非常大,本文主要根据轧制时轧件的变形特点,通过对生产中Φ210mm圆钢出现的缺陷产生的原因进行分析及在实际生产中采取的措施,从而减少了初轧机产生的轧制缺陷,保证了Φ210mm圆钢质量的稳定性。     

950热连轧机生产865mm宽带钢的轧制实践

因用950热连轧机轧制865mm宽带钢超出了轧机的设计能力,存在轧件易跑偏、需要宽展轧制、支持辊易掉肉和板形难控制等轧制工艺难题,通过采取优化精轧侧导板和活套参数及E1立辊开口度设置、支持辊端部小倒角和在F7配置负辊型等措施,865mm宽带钢试轧一次成功,成材率97.6%、合格率100%,现已大批量生产。     

凸缘断面型钢多工位在线尺寸测量

研制了一种凸缘断面型钢的多工位轧件尺寸在线测量系统 ,测量精度可达 0 .0 1mm。该系统用于型钢轧制的闭环尺寸控制 ,借助于带人工智能的控制软件 ,可以明显提高型钢轧制的尺寸精度。用于轧制 H2 0 0mm× 10 0 mm铅质模拟轧件时 ,轧件的腰部厚度尺寸偏差可以从标准要求的± 1.0 mm提高至± 0 .1mm之内。用于 60 kg/m重轨的冷定径精轧 ,轨高的尺寸偏差可从± 0 .5 mm提高至± 0 .1mm     

冷轧对21—4N圆钢的椭圆度及性能的影响

冷轧规圆是提高21—4N圆钢生产精度的一种新方法。通过冷轧规圆的圆钢,其断面椭圆度≤0.1mm,达到冷拔精度,且其机械性能σ_(?)=950～960MPa、HB=231～234、δ=12～17%。     

800/650连轧机生产Φ160mm圆钢调整浅析

介绍了连轧机调整的关键步骤,提出了先消除张力再通过调整辊缝的方法对连轧机料型进行微调是大棒材连轧机调整的主要途径。根据此方法对本钢特钢厂800/650所试验的Φ160mm圆钢进行调整,通过较少的棒材支数便调出了符合公差要求的Φ160mm圆钢产品。     

辊型对薄规格中板生产影响的分析

1 前言 轧辊是直接使轧件产生变形的工具,辊型的变化将直接影响轧材的质量,特别在薄规格中板生产中,这种影响更为突出。6mm、8mm中板的生产,是首钢中板厂拆除炉卷轧机进行大修改造后重点开发的产品,由于薄规格产品对辊型要求高,生产中易产生波浪等板型缺陷,严重时基本无法生产。为尽快解决薄规格中板生产中出现的问题,合理选择生产薄规格中板的辊型,1997年组织了多次试制并先后对11支工作辊计36次进行了磨损曲线和硬度的测量,经对数据的分析,确定了薄规格生产时所应具备的辊型条件,经实践收到良好效果。     

中厚板轧制过程中的辊缝设定模型及其应用

结合首钢3500mm轧机改造项目，根据中厚板轧制工艺的特点，详细分析了中厚板轧制过程中辊缝设定模型的各种影响因素，并给出了相应的高精度补偿模型，如轧机的自然刚度、油膜厚度变化等。分析了轧件入口厚度偏差对辊缝设定的影响及其在线消除。现场的在线应用结果表明：运用给出的辊缝设定模型，可以大幅提高中厚板轧机的辊缝设定精度，为厚度精度的提高和AGC控制打下了良好的基础。     

切分轧制技术应用

切分轧制技术主要是在固定这次的情况下,解决小规格品种吃大坯料的问题,同时又能简化生产管理,提高从锭到材轧机的有效作业率,尽可能地均衡不同规格间的产品产量指数。 我厂采用切分轧制技术开发小规格品种,曾在Φ12mm圆钢的生产中进行了辊切轧制。 一、孔型设计中的几个问题     

鞍钢1780热带钢轧机现代化技术改造综述

与国际热带钢现代化改造同步,鞍钢１７８０轧机和ＳＰ定宽机、ＰＣ轧机全液压卷取机及步进式加热炉等,构成世界一流的热带钢生产线。介绍了这一生产线及其附属设施安装、调试过程和技术关键的解决及综合技术经济分析、评述。此工程在同类技术改造工程中,建设速度、工程质量、总投资方面,均处于国际领先。目前,此生产线已乾主试生产到达阶段。     

热连轧工艺中定宽压力机的性能特点

结合鞍钢新建１７８０ｍｍ热连轧带钢机组，介绍了当代热连轧带钢机组的最新设备之一－定宽压力机组的组成、作用儿技术特征。通过具体实例，论证了定宽压力机的设置，不仅提高了钢材的收得率，而且大大减少了板坯连铸机的浇铸宽度规格，从而提高了板坯连铸机的生产能力。     

高线轧线上先进设备的应用

就摩根在高线生产实践中的创新简单介绍了其中的先进设备,如预精轧机、V型顶交无扭轧机、摩根控制系统前后的水箱、导位、减/定径机等。     

新日铁先进棒线材生产工艺

记述了新日铁最先进的棒线材生产工艺和新产品发展现状。介绍了热轧棒线材生产用高效无扭线材轧机,指出降低成本、提高生产率和保护环境是主要发展方向。     

十四辊轧机在铜带生产中的应用

介绍14辊铜带精轧机的结构、特点及其在生产中的应用情况。     

进口短应力轧机的改进措施

韶钢从意大利达涅利公司进口的短应力轧机在生产使用过程中存在一些问题，如轧机辊缝难以调整，齿套消耗严重，干油管道不通，轧辊轴承烧坏频繁，轧机摇晃幅度大等，针对这些问题进行了故障和设计分析，并提出了一些改进措施，将轧机丝杆的迷宫式密封改成羊毛毡整体式密封，加大轧机齿套与薄壁套之间的配合过盈量，强化轧辊轴承座及轧辊轴承的备件质量监督管理，将干油管路直径变成原来的5倍，将轧辊两头的组合胶垫改用一种特殊材料，从而获得年节约备件费57万元。     

铝带箔轧机全油回收系统的开发与应用

近年来,洛阳有色金属加工设计研究院自主开发研制出了国产第一台轧制油全油回收系统。本文主要介绍其工艺流程、设备组成及技术性能。该系统已经在上海神火铝箔有限公司运行一年半,取得了良好的经济效益和节能减排效果。     

新时代10年我国电工钢及20辊轧机发展研究

新时代10年我国20辊轧机技术进步很快,关键部件有了突破性进展。为客观分析国产轧机这十年的发展情况,及与国外轧机的优劣势对比,重点介绍了国外20辊轧机在中国的应用情况、10年间我国电工钢产量和质量的变化及20辊轧机的发展情况,并对20辊轧机的主要特点及关键指标进行分析,同时就现阶段我国国产20辊轧机性能与进口同类机型进行了比较分析。     

线材轧机轧制分析

分析了用有限元法模拟线材二辊、三辊和四辊轧机轧制的特点,对线材断面的几何形状、微观组织和机械性能进行了介绍.     

三辊定径机的工艺探讨

定径是无缝钢管生产的重要工序，其孔型设计和管端壁厚控制是两个影响成品质量的重要工艺问题。在生产实践的基础上，提出了三辊定径机的工艺设计原则，依据钢管壁厚，确定孔型的设计参数；依据钢管的规格系数确定管端增厚的长度，从而确保了无缝钢管的外径精度和管端的壁厚精度。