球铁转向节的白口和反白口缺陷

白口和反白口缺陷是球铁件转向节的常见缺陷。引起白口的主要原因是随流孕育量不足以及铸件局部冷却速度过快；防止措施是确保足够的随流孕育量，提高浇注温度。引起反白口的主要原因是残余镁量，特别是残余稀土量过高，防止措施是采用稀土含量较低的球化剂，提高球化处理温度和浇注温度。     

大断面球墨铸铁的新型优化工艺措施

球铁铸件壁厚大于50mm时即称为大断面球铁,大断面球铁因为凝固缓慢极易产生球化衰退、黑斑、缩松等缺陷,严重影响其强度和塑性(伸长率),因此必须采取必要的工艺措施:1.采用适量的钇基重稀土复合球化剂进行球化处理。2.加入锑、铋等微量元素[w(Ti)0.01%、w(Bi)0.01%],采用强制冷却,顺序凝固的工艺措施。3.提高大断面球铁的残余稀土、镁量[w(RE)0.06%、w(Mg)0.065%]。4.采用瞬时孕育、多次孕育强化孕育处理措施。     

钇基重稀土球铁抗球化衰退性能试验

大断面球铁铸件冷却速度缓慢,使热心部位常出现石墨畸变和共晶团粗大,使其机械性能显著下降,不符合生产上的要求。一般认为重稀土熔点高,作为球化剂时,球化作用衰退慢,能改善大断面球铁铸件石墨畸变。为此对钇基重稀土处理铸铁进行了抗球化衰退试验。     

磺酸硬化呋喃树脂砂对球铁件表层组织的影响

研究了用对甲苯磺酸(VISA)作催化剂的呋喃树脂自硬砂型生产稀土镁球铁件时,铸件表层出现的球化衰退现象及其影响囚素.结果表明:树脂砂中的对甲苯磺酸加入量和再生砂的回用量增加,球铁件表层片状石墨区的深度增大;浇注温度越高或铸件壁越厚大,球铁件表层的球化衰退越严重;球化衰退层的深度随稀土镁球化剂加入量增加而减薄.     

厚大断面球铁双偏心蝶阀铸造工艺优化

双偏心蝶阀属厚大断面球铁铸件,铸造过程中用Mg8RE3轻稀土球化剂时,铸件的力学性能指标不稳定,甚至出现不合格的现象。采用钇基重稀土球化剂(TZ-3A),调整C、Si元素的含量,严格控制合金元素含量,球化处理和孕育处理按照原工艺执行,进行浇注控制后分析铸件组织和性能的变化,解决了阀体金相组织中部球化衰退、石墨球偏大、石墨开花等问题。结果表明,球铁铸件的抗拉强度≥450 MPa,伸长率≥10%;铸件本体金相组织高于客户要求。     

合金球墨铸铁轧辊的试制

介绍了合金球墨铸铁轧辊的技术要求及铸件结构,详细阐述了铸件的试制方法:选用60%重RE球化剂+40%轻RE球化剂,冲入法进行球化处理,球化剂加入量1.40%;采用高Ba-Ca孕育剂进行包内孕育,加入量为0.7%,在铁液浇注时加入0.1%、粒度为0.3~1 mm的S-O孕育剂,进行随流孕育;采用部分奥氏体化正火+回火热处理工艺,奥氏体化温度为880~900℃,回火温度为580~600℃。生产结果显示:铸件的抗拉强度平均为667 MPa,屈服强度平均为411 MPa,伸长率为14%,布氏硬度平均为320 HB,且铸件的内外硬度基本一致。     

低稀土镁钡钙合金生产高韧性铸态铁素体球铁

我厂生产的装载机和汽车等高韧性铸态铁素体球铁件牌号为Q T420-10,是利用稀土镁球化剂加硅钙与硅铁二次孕育达到性能指标的。由于球化后铁水残余稀土量比残余镁量高,致使石墨球形较差,影响机械性能和球化级别。 1991年以来,我们使用低稀土镁钡钙合     

用低稀土含钡型球化剂生产薄壁球铁件

在纺织机械的铸造生产中,很多球铁铸件都是壁厚在4～8mm 左右,重量在1kg 以下的薄壁小型铸件。通常用含稀土量较高的球化剂(含 Mg7～9%,Re6～8%)生产这类球铁铸件,经常出现的问题是白口倾向很大。图 a 为稀土含量较高的球化剂处理5mm 壁厚的铸态球铁组织。其断面全是白口,采用高温石墨化退火处理后,碳化物仍不能完全分解,断口仍有白槎,因无法加工而报废。究其原因,由于薄壁小型铸件的冷却速度很快,限制了铸件凝固过程中的石墨化充分进行。另外,球化     

球墨铸铁轧辊的球化孕育处理分析与应用

介绍了球墨铸铁的球化处理和孕育处理方法,从原材料质量、工艺操作、铁液包形状、出炉温度等方面,分析了影响球化孕育效果的因素,并给出相应的防止措施,得出以下结论:(1)原铁液w(S)量高,会导致球化剂的加入量增加,不利于铁液质量的稳定;(2)w(RE)量高,会引起大断面的轧辊内部产生碎块状石墨;(3)根据铸件大小,适当控制球化处理温度和浇注温度,有利于避免产生球化衰退和孕育衰退等现象;(4)采用复合孕育剂、多次孕育和随流孕育等方法强化孕育处理,有利于增加石墨核心,改善球化效果,增加石墨数量,提高球铁铸件的综合性能。     

大型铸铁件的铁液处理

介绍大型灰铁和球铁铸件原铁液的推荐化学成分和提高其力学性能的措施;同时介绍生产大型球铁件用的球化剂及球化处理工艺、孕育剂及孕育工艺的选择原则.认为要生产合格大型铸铁件,严格选料是基础,恰当的球化和孕育处理工艺是保证.     

球墨铸铁避震器铸件的铸造工艺改进

介绍了壁厚为140 mm球墨铸铁避震器的铸件结构及生产情况,为解决该铸件出现的铸件断面石墨球数少、有碎块状石墨以及石墨漂浮问题,采取了以下改进措施:(1)增设冷铁强化冷却;(2)球化处理时添加1.2%~1.4%的纯La低RE球化剂,往处理包出铁时随流加入0.1%~0.3%的石墨型增碳剂,采取包内孕育+随流孕育+型内孕育3次孕育方法;(3)控制CE及w(Si)量,降低浇注温度。生产结果显示:铸件球化率≥85%,石墨球数≥100个/mm2,铸件孤立热节处缩松问题得到改善,使铸件毛坯达到X射线探伤1级的要求。     

为球墨铸铁型内球化处理工艺方法讲几句话

关心墨球铸铁的同志们都很清楚,型内球化处理工艺方法是最近发展起来的一种新技术,它是将球化剂放在铸型浇注系统中的球化反应室中,然后把原铁水浇入铸型,即可获得合乎质量的球铁铸件。由于球化反应是在不与外界空气接触的反应室进行的,所以不会出现烟尘镁光,减少了环境污染,改善了劳动强度;又使球化率、吸收率大大提高,可节省大量的球化剂,且几乎不存在球化衰退和孕育衰退等问题,质量改善,可获得球化良好,没有渗碳体,球园整细,组织致密和机械性能高的铸件。型内球化处理工艺特别适于大量流水作业的机械化生产。型内球化处理工艺方法既然是一种新发展的技术,和任何新生事物一样,也有一定的局限性,例如铁水消耗量增大些,需要有现代化的检测手段,对原铁水的温度,合硫量要求较严     

镁和孕育剂对石墨球化衰退的影响

生产球墨铸铁需要进行球化处理和孕育处理。可是,经过这样的处理之后,如果铁水放置的时间过长,球状石墨就要产生球化衰退现象。其原因究竟是球化剂残留量不足呢?还是孕育作用消失了?还难于弄清。从前,讨论石墨     

含Bi孕育剂对大断面球墨铸铁组织性能的影响

利用冲天炉/电炉双联熔炼工艺进行球铁熔炼。采用盖包法球化处理方法,球化剂加入量为1.2%,球化处理温度为1450~1470℃;一次孕育采用普通孕育剂,加入量0.9%,二次随流孕育分别采用FeSi75孕育剂和含Bi孕育剂,加入量均为0.1%。采用光学显微镜(OM)、拉力试验机、硬度计等检测手段研究了普通孕育剂FeSi75和含Bi孕育剂对大断面球墨铸铁组织性能的影响。结果表明:采用含Bi孕育剂增加了石墨球数量,提高了球墨圆整度,可明显增强铁液抗孕育衰退的能力,提高了铸件的低温冲击韧度。     

铸态QT550-10工作锚板的生产

采用覆砂铁型铸造工艺试制了铸态QT550-10工作锚板。采用废钢增C工艺熔炼原铁液,铁液出炉温度1 500～1 520℃;采用低Mg低RE球化剂冲入法进行球化处理,球化剂加入量为1%,球化处理时间不超过60 s;采用含Ca、Ba、Bi的孕育剂进行多次复合孕育处理。生产结果:铸件球化率为2级,铸态抗拉强度605 MPa,伸长率15.6%,满足要求。     

厚大球墨铸铁件的生产技术

介绍了生产厚大球铁件的原材料和化学成分选择原则;认为采用合适的孕育剂和球化剂,进行多频次、大孕育量孕育是确保厚大球铁件质量的重要手段;为稳定生产高质量厚大球铁件,特别推荐应用预处理技术和热分析技术,并介绍了预处理提高铁液抗衰退能力和热分析量化铁液冶金质量的原理。     

铸态厚大断面QT700-3铸件的生产实践

为解决铸态QT700-3球铁滑枕出现异常石墨和球化衰退与孕育衰退等问题,将铁液化学成分调整为:w(C)3.4%～3.6%,w(Si)1.9%～2.0%,w(Mn)0.2%～0.4%,w(S)0.015%～0.025%,w(Cu)0.5%～0.8%,低量的P,以及微量的Ba、Bi、Sb等。采用重REMg球化剂进行倒包冲入法球化处理,球化剂的加入量为1.4%～1.6%;选用含Ba、Sb、Bi的多元复合孕育剂进行多次孕育处理。生产结果表明:铸态QT700-3滑枕的金相组织、力学性能完全达到国家规定的要求。     

采用二次浮硅孕育消除球化衰退

一、球化衰退与孕育衰退稀土镁球墨铸铁一经球化处理完毕就应立即浇注,若停留时间过长(一般以不超过15分钟为宜),则将出现球化衰退。而且,即使是同一包铁水,也存在着先期浇注的铸件球化良好,后期浇注的铸件球化率降低的现象。产生球化衰退的主要原因不外乎两个方面:一是由于氧化烧损,铁水中的镁和稀土的残留量随着铁水停留时间的延长而逐步减少,到一定时间后,球化剂的残留量已不足以保证铁水中石墨的球化,从而造成球化不良。对此,若能加强脱硫措施,扒净熔渣,尽可能削弱“回硫作用”,厚厚地复盖草灰和木炭,加强保温并防止     

等温淬火球墨铸铁前轴的生产实践

介绍了最大壁厚为110 mm球墨铸铁前轴的铸件结构及生产情况,针对生产中出现的铸件断面石墨球数少以及碎块状石墨,通过增加冷铁强制冷却,球化时添加纯La低RE球化剂,热包时随流加入石墨型增碳剂以及采取包内孕育+型内孕育+随流孕育的3次孕育等措施,使铸件厚大位置的球化率≥85％、石墨球数达到130个/mm2,满足使用要求.     

大断面球墨铸件球化衰退的分析与处理

在生产球墨铸铁时,铸铁中的石墨形态常常发生变化。尤其是在浇铸大断面球墨铸铁件时,铸件中心的石墨经常出现球化衰退现象。通过分析球化衰退的原因,提出了严格控制铁液成分、合理使用球化剂等改进措施,有效地提高了大断面球墨铸件的质量。