连轧机精轧支承辊辊面剥落的原因

对连轧机精轧支承辊大面积剥落的原因进行了深入的分析，结果表明，轧辊内部的缩孔、气泡及热处理不当是造成轧辊表面剥落的主要原因。通过对支承辊在工作条件下交变弯曲应力、接触应力的计算，揭示了导致支承辊辊面剥落的疲劳失效。     

宝钢2050热轧支承辊仿真分析

针对宝钢2050热轧生产线上新型号支承辊,采用有限元仿真技术,以有限元模拟软件ABAQUS为平台,运用热-力耦合方法动态模拟各道次轧制过程,分析轧制过程中该支承辊的工作状态。分析认为支承辊辊身与工作辊辊身接触部位、支承辊辊颈与轴承接触部位及支承辊辊颈与辊身连接的部位是可能失效的主要部位,校核后结果表明,该支承辊在工作时是安全的。经过实验验证,仿真结果与实际生产数据比较吻合,仿真结果准确可靠。     

UCM轧机中间辊接触疲劳硬化层深度研究

通过现场跟踪、形貌观测、硬度检测和理论计算的方法,对UCM轧机中间辊在正常轧制周期内辊身表面接触疲劳硬化层深度进行研究,给出了正常轧制下机后中间辊磨削运维的建议,降低了该类轧机中间辊失效的风险。UCM轧机中间辊在正常轧制周期内,在轧制力和辊间循环接触应力的叠加下,其辊身表面产生接触疲劳硬化,辊身中部硬度可提升HSD 1~2,相应操作侧硬度与新辊相比变化不大,但传动侧由于轴向窜入受轧制力和循环接触应力的作用在距端部100 mm左右位置硬度会增加HSD 5~6,接触疲劳硬化明显。根据Hertz接触疲劳理论计算得出,在此工况下中间辊辊身表面最大剪切应力出现在轧辊表面以下0.3 mm左右（半径方向）,通过设计直径方向0.6 mm的修磨量可有效去除疲劳硬化层,使辊身表面硬度恢复至新辊硬度值,随后继续上机使用可有效降低轧辊失效的风险。     

森吉米尔轧机的数学模型 支承辊弯曲线的计算确定

廿辊森吉米尔轧机的特点是在很宽的范围内对工作辊辊身轴线同时进行控制的情况下,仍然具有很高的刚度。轧机所具有的这两个基本优点归结于它所采用的八个支承辊和十个中间辊这种结构型式。支承辊由几个彼此分离的、具有弹性支承的辊子组成,在这种情况下,八个支承辊中的两个可以调节支承位置,从而可以改变工作辊辊身轴线的状态。     

支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。     

热带轧机支承辊剥落的研究

<正> 本文讨论了热带轧机支承辊的剥落现象以及它们的预防措施。大多数的剥落现象可归因于以下两种原因:1) 过量的滚动疲劳,它主要发生在辊身边缘;这是由于接触应力的增加,导致辊身不均匀磨损的结果;2) 由于热冲击所生产的表面裂纹导致轧机损伤或滑辊,而且重磨后的裂纹仍然保留下来并扩展。     

支承辊边部缺陷分析与控制技术

轧辊边部缺陷是影响支承辊使用寿命的主要缺陷之一.支承辊与工作辊之间的接触应力峰值过高是导致轧辊产生边部缺陷的主要因素.工作辊辊身中部在使用中的磨损,以及热处理工艺造成的边部材质的差异,加大了轧辊边部缺陷发生的可能性.通过合理的控制技术可有效降低轧辊边部缺陷事故的发生.     

酸轧联合机组工作辊剥落失效机理研究

某钢厂酸轧联合机组工作辊材质为9Cr3Mo,在轧钢过程中相继出现裂纹、掉皮和大块剥落等缺陷。本文通过断口、化学成分、低倍、金相组织和硬度检验分析确定,表淬后的工作辊辊身表面硬度太低,无技术条件规定硬度的淬硬层,是导致工作辊早期疲劳剥落失效的根本原因。     

现有冷带轧机改造途径(一)——WC—350轧机板形控制研究(Ⅰ)

本文提出的四辊轧机结构特点是支撑辊辊身比工作辊辊身略短,工作辊带有锥度,可轴向移动。轧机带有弯辊装置,实验证明该轧机板形控制效果好,适合中小轧机改造。     

国外动态

一神轧制Ｈ型钢用的新型轧边机一般，Ｈ型钢采用由开坯轧机、万能粗轧机、轧边机以及万能精轧机组成的机组进行轧制。即将板坯、矩形坯或异型坯先用开坯轧机轧成要求的形状，然后用万能粗轧机和轧边机经数道次的中间轧制，最后用万能精轧机轧制１道，即得到Ｈ型钢。在上述轧制过程中，轧边机的轧辊只轧制各翼缘的端部，以限制翼缘展宽，对翼缘端部进行整形，而轧边辊的中央部分辊身不接触轧件的腹板部分，与腹板之间有１～３ｍｎ的间隙。因此，轧件的腹板部分在轧制过程中因沿轧制线上下方向移动而产生腹板偏中心现象。为了解决这一问题，日…     

四辊轧机支承辊在役过程应力行为研究

根据轧辊粗轧服役条件,本文采用非线性弹塑性有限元法建立了四辊轧机数值分析模型,再现了支承辊在服役过程中应力分布规律,研究了卸载曲线对辊身应力的影响,为支承辊设计合理的应力卸载曲线,实现支承辊寿命提升提供理论依据。     

济钢ASP粗轧机轧辊失效分析与修复措施

分析了济钢集团股份有限公司ASP生产线粗轧机工作辊和支撑辊的失效原因,通过正确设计粗轧工作辊和支撑辊的倒角,解决了轧辊的压肩问题,并根据轧辊材质特点,调整轧辊磨削制度,允许轧辊带闭合裂纹上机使用,同时在轧辊使用过程中必须做好检测和跟踪工作。由此延长了轧辊寿命,降低了轧辊消耗。     

热轧板带立辊轧机主传动型式分析比较

对热轧板带粗轧立辊轧机的主传动型式进行了分析,着重对各种型式立辊轧机的主传动原理和特点进行了分析比较,总结了各种主传动型式的优缺点和热轧板带立辊轧机主传动的应用趋势.其指出,主电机多采用双台电机驱动;立式电机多于卧式电机;在大侧压量、大轧制力时,多采用卧式电机驱动;在轧机总功率、最大轧制力满足需求的情况下应多采用上传动...     

大型锻钢支承辊材料的接触疲劳性能研究

通过滚动接触疲劳试验,测试了进口与国产两种5%Cr支承辊用钢的P-S-N疲劳曲线与疲劳强度,分析了试样接触疲劳层的显微硬度与组织特征,探讨了大型锻钢支承辊的接触疲劳机制。结果表明,(1)进口支承辊钢的疲劳强度为1 249 MPa,国产支承辊钢的疲劳强度为1 070 MPa,进口支承辊由于晶粒细小具有更高的抗接触疲劳能力;(2)在交变接触应力的作用下,支承辊疲劳层呈现局部硬度升高、马氏体和贝氏体破碎等一系列性能与组织结构变化;(3)随着循环使用及修磨次数的增加,支承辊接触疲劳最大损伤位置向表面移动,累积损伤值逐渐增大,最终二者均趋于某一恒定值。     

液压轧机轧线标高调整方式

液压压上四辊薄板轧机,压上液压缸设置在下支承辊轴承座的下面。该类轧机轧制线标高通常以上工作辊下表面为基准面予以给定。当上辊系(上工作辊,上支承辊)用具有位移显示的调零机构(电动压下或斜楔机构)调到指定的位置(理想轧制线标高)后,轧制线标高也就确定了。实际生产中,轧辊都有一定的辊径使用范围,因此轧辊重磨后再装到轧机上,必定导致轧制线标高有所变动,为了稳定生产,允许轧制线标高有所变化,但范围是有限制的,一般给定一个轧制线标高最大变动量△_(max),允许轧制线在0～△_(max)之间变动与调整。     

冷连轧过程工作辊辊间接触模型研究

辊间接触对高速冷连轧过程有重要影响。针对1 750 mm冷连轧机组的设备与带钢轧制的工艺特点,通过对UCM轧机辊系的受力分析,采用离散化处理方法和影响函数法,建立了辊系弹性变形影响函数模型、轧辊压扁影响函数模型,并给出了辊系变形的基本物理方程,基于接触力学,最终提出了冷连轧过程中工作辊辊间接触判定准则,为精确计算工作辊间的压力分布提供了理论依据。同时,研究了工作辊辊间接触对单位宽度轧制力分布、工作辊与中间辊辊间单位压力分布、工作辊弯曲挠度和压扁量分布以及成品带钢横向厚度分布的影响。实践证明,建立的辊间接触和辊系变形计算模型具有较高的计算精度,能充分反映轧后带钢的横向厚度分布和板形分布规律,适合于工业生产实践。     

支承辊倒角对板形控制的研究

支承辊倒角是板带轧制过程中常用于板形控制的一种方法,目前关于这方面研究的报道很少。通过简支梁模型以及有限元模型分析研究了宽度为400 mm的铜带轧制生产中支承辊倒角对轧制板带板形控制的影响。简支梁模型分析显示,若倒角后支承辊辊面长度大于板带宽度,则其长度越小,对板形控制越有利;有限元模型结果显示,倒角后支承辊辊面长度小于460 mm时,轧板肋部将产生应力集中,易出现肋浪缺陷。因此,倒角后支承辊辊面长度的设定应综合考虑支承辊倒角对板形控制的有利作用及倒角后支承辊辊面长度过小时造成轧板肋部出现应力集中的问题,取最优值。     

提高轧辊寿命的轧钢工艺措施

分析了热轧带肋钢筋切分轧制中轧辊出现爆槽、掉肉、辊环崩裂、断辊等问题的原因,并根据山东石横特钢集团有限公司棒材生产线的实际情况,采取了改进轧辊冷却装置和供水系统以提高轧辊冷却效率、增加成品辊辊环宽度以避免辊环崩裂掉块、合理选用轧辊材质、将预切分架次由原来的1架增加为2架以延长切分楔的寿命等措施,不仅解决了辊环掉块、爆槽、断辊等问题,还使轧机有效作业率平均提高4.8%,轧辊消耗降低20%。     

废旧锻钢支承辊的再利用技术

由于支承辊辊身局部剥落或使用到设计临界尺寸使其报废,造成很大浪费.本文采用热处理再机械加工、大直径改小直径及镶套修复等技术对废旧锻钢支承辊进行二次利用,为企业节约成本,也符合可持续发展、节能降耗的国家政策.     

320/350冷带轧机支承辊辊型研究

根据180 /40 0× 32 0及10 0 30 0× 35 0四辊轧机的设备特点和产品情况 ,研究开发了能自动适应轧件宽度变化的变接触长度支承辊辊型曲线 ,以提高轧机的板型控制能力 ,使冷轧带钢的横向同板差下降约 45 % ,轧制厚度精度提高 40 % ,边裂现象明显减少 ,并有效防止支承辊辊面剥落 ,取得明显实效