双辊薄带连铸中分配器的优化设计

薄带生产过程中,熔池内钢液的分布以及熔池液面的波动是影响带钢质量的重要因素.分配器对实现稳定的薄带连铸过程和保证薄带的质量具有重要的作用.针对所设计的不同结构的分配器,进行了流场、压力场计算,并对其进行分析,为优选出满足双辊薄带连铸要求的分配器提供依据.     

双辊薄带连铸侧封板热应力模拟及试验研究

采用有限元法模拟了双辊薄带连铸带钢工艺中侧封板的三维温度场和热应力.通过对侧封板的温度和应力的耦合数据模拟,得到在薄带连铸过程中侧封板的温度和应力分布规律,结合试验分析了造成侧封板破损的主要原因.     

双辊连铸磷铜钢薄带异常偏析的研究

利用光学显微镜、电子探针等手段分析了磷在双辊连铸磷铜钢薄带中的宏观分布规律.结果表明,磷在双辊连铸薄带中由外到内呈梯度分布,且表面附近的磷浓度远高于名义含量而中心区域的磷浓度却低于名义含量;双辊连铸磷铜薄带经冷轧和退火处理后,表面富磷层并没有消失,磷沿厚度方向的分布形式也没有发生变化.通过理论分析得到,双辊连铸磷铜钢薄带中磷的异常偏析是快速凝固造成的急剧收缩以及轧制力引起的高温变形共同作用所致.     

平面流铸技术熔潭的特性

平面流铸技术是制取非晶态合金薄带的快速凝固技术之一,在其喷嘴辊轮间隙的熔潭的特性决定了薄带制取的成败和薄带的质量。对平面流铸技术熔潭特性的研究状况进行了分析,详细阐述了熔潭中的波动及金属薄带和淬冷辊轮间界面热交换系数的,并对平面流铸技术进一步研究提出了新的思想,对于其他薄带制取技术的深入研究有所启发。     

铝合金6063在双辊连铸条件下变形特性的研究

通过双辊连铸条件下材料变形数学模型的建立，研究了铝合金在双辊连铸条件下的变形行为，定量分析了熔体流量，辊缝，凝固结束点位置对材料变形的影响，数学模型的计算结果表明，熔体流量对固相压力进而对轧制力产生极大的影响，流量的微小变动将引起轧制力很大的变化，连铸材料的变形抗力随凝固结束点位置的提高而增加，随辊缝的增大而减少。     

双辊薄带连铸过程数学物理模拟研究

根据Fr和Re准数相似的原则,建立了双辊薄带连铸机的1:1水模型,并设计了新型的布流系统.采用数学模拟的方法研究了熔池内流体的流动状态,分析了布流系统结构对熔池内流场的影响.利用三维激光多普勒测速仪测量了侧封板处的流场分布.模拟结果与测量结果比较吻合.     

铝合金6063在双辊连铸条件下变形特性的研究

通过双辊连铸条件下材料变形数学模型的建立，研究了铝合金在双辊连铸条件下的变形行为。定量分析了熔体流量，辊缝，凝固结束点位置对材料变形的影响。数学模型的计算结果表明，熔体流量对固相压力进而对轧制力产生极大的影响，流量的微小变动将引起轧制力很大的变化；连铸材料的变形抗力随凝固结束点位置的提高而增加。随辊缝的增大而减小。     

不同水口角度对熔池内温度场的影响

基于ANSYS软件,建立了双辊带材铸轧过程的浇铸模型,同时选用AISB04不锈钢,模拟了不同水口角度下熔池温度场及铸带的温度变化。研究发现,水口的出口角度对熔池内温度场有一定影响,随着水口出口角度的增大,凝固终了点的位置向出口方向移动,熔池表面温度变化较大,铸带的表面温度略有变化。水口角度是实现稳定铸轧和保证铸带质量的重要条件。     

薄带连铸熔池液位AFPS控制策略

主要研究了薄带连铸中关系到成品带材质量的熔池液位的控制问题.首先设计了采用CCD的熔池液位检测方法.其次给出熔池液位的波动模型,并提出一种带有监督控制的自适应模糊比例控制器(AFPS),利用Lyapunov定理证明了系统的稳定性.通过在模型、转速变化时的仿真结果,证明了这种控制器可以使非线性时变耦合系统具有很强的稳定性和鲁棒性.     

AZ31+Y+Sr镁合金板超塑成形中空洞演化

针对添加了Y和Sr元素双辊连铸连轧(TRC)AZ31镁合金板材气胀成形过程中空洞形成进行了研究,采用了双辊连铸连轧工艺制备出1 mm厚的AZ31和AZ31+Y+Sr板材,并进行了气胀成形实验.通过宏观测量与金相观察对胀形件进行分析,结果表明:连铸连轧工艺能够有效细化晶粒,在同等温度条件下,添加了Y和Sr元素的AZ31板材其超塑性能比普通双辊连铸连轧AZ31板材有显著提高;胀形件顶部比球面的空洞尺寸大、数量多,空洞的形成经过了形核、长大和聚合三个阶段,最终导致材料的断裂.