薄壁钢管弯曲模具设计

分析了薄壁钢管弯曲时产生瘪皱的原因,提出了弯管模具关键参数的设计计算方法,保证了弯管质量。     

方形钢管弯曲模具设计

通过对弯曲模具设计方案的分析，得出结构合理的轮模、夹紧块和滑槽、拖块式抽芯块的合格弯曲模具，从而提高了产品质量和工作效率。     

大口径薄壁矩形钢管弯曲工艺试验及模具设计

对薄壁矩形钢管小曲率半径元件的弯曲工艺试验,给出一种实用的高效率、低成本的弯曲工艺及其模具结构。     

薄壁紫铜管弯曲工艺及模具设计

针对制冰设备中薄壁紫铜管的弯曲工艺,在分析其弯曲过程中的应力、应变情况以及产生的各种质量问题的原因后,制订了退火、润滑、弯曲工艺。根据材料变形特点设计了弯管模,并采用反变形槽和弯管芯棒,解决了弯曲过程中内缘起皱、外缘变扁的缺陷。经生产实践证明,工艺过程设计合理,模具结构简单实用,加工的产品质量好,适合小批量生产。     

薄壁钢管无芯弯曲最小相对弯曲半径的确定

分析了钢管弯曲应力和应变,探索了最小相对弯曲半径与管的弯曲切向主应变的关系,并确定了最小相对弯曲半径的计算方法,进一步推导出分别按照材料硬化指数、延伸率和变形几何条件计算的最小相对弯曲半径公式,再通过薄壁钢管无芯弯曲试验对其进行修正。用此方法可在少量的钢管弯曲试验的基础上,精确地确定钢管弯曲的实际最小相对弯曲半径,具有较高的参考价值。     

薄壁钢管切割夹具设计

针对薄壁钢管加工过程中存在的装夹效率低、加工精度差等问题,设计一种从钢管内部夹紧、加工范围大、一次装夹可实现多次多段切割的新型夹具,分析夹具整体结构特点和受力情况,对于提高钢管切割效率、保证切割精度、优化工艺过程起到了积极作用。     

异型钢管变曲率弯曲模具的设计

<正> 1 前言 由于异型钢管具有较高的强度和刚度,因而普遍使用异型钢管作客车骨架构件已是汽车制造业的发展方向。图1所示零件为     

薄壁钢管成型鼓包解决方法浅析

薄壁钢管在各行业中的应用非常广泛。在生产薄壁钢管时遇到的一个共性问题是成型鼓包。引起鼓包最根本的原因是带钢边缘延伸超出了该材料的弹性极限范围。从变形原理入手,分析了产生鼓包的原因,着重从原料、工艺布局和轧辊孔型设计等方面提出了解决鼓包的一些方法。     

薄壁钣焊件校正工艺及模具设计

为了克服由焊缝收缩引起的变形及热处理应力释放引起的尺寸超差,采用机械校正法保证制件的设计尺寸和技术条件。这种"里胀外收"的结构采取了限位控制径向尺寸,最终解决了单件焊接收缩量预留不够的问题。     

U形件的弯曲工艺分析及模具设计

由于U形件的回弹大,且不易控制,成形难度大。通过对U形件的工艺分析,设计了可控制U形件回弹的弯曲模。     

高精外观薄壁塑件模具设计

通过对高精外观、薄壁塑件结构的工艺分析,模具采用了多点浇口进料系统和浇注系统凝料自动切断的3次分型机构及定模侧向抽芯机构,并对外观塑件的点浇口痕迹进行了特殊处理,有效解决了高精外观、薄壁塑件注射成形中的难题,最后阐述了模具的工作过程。     

无芯薄壁长矩形管弯曲模设计

介绍了避免无填料和衬芯的长矩形管弯曲成形后管壁出现内陷及折痕的工艺,模具结构特点及设计中注意的事项,模具结构合理,便于加工、装配及使用。对该类工件的弯曲成形有一定的参考价值。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

薄壁桶形零件成形工艺与模具设计

薄壁桶形零件由于壁薄且弯曲半径较大,成形后会发生回弹,使零件不符合图纸要求。为解决回弹问题,在进行零件成形工艺分析的基础上,采取补偿法修正弯曲模直径,并在模具中设置叠板装置,以解决钢板两端在上半模模腔中发生的相顶干涉问题,使零件回弹后符合图样要求。     

大口径薄壁小弯曲半径数控弯管有限元建模和实验

针对大口径薄壁小弯曲半径管件在航空航天领域日益迫切的需求,在对数控弯曲过程的实验和理论分析基础上,选用动态显式有限元平台ABAQUS/Explicit,以50mm×1mm(外径×壁厚)系列不锈钢和铝合金大口径薄壁小弯曲半径管件为例,实现了包括弯管、抽芯、卸模回弹的完整的数控弯曲有限元模型的建立,结合实验研究对比讨论了大口径小弯曲半径管件弯曲过程建模的难点和解决方法。     

薄壁高强韧轻载动力机械活塞挤压铸造模具设计

为了确定薄壁高强韧轻载动力机械活塞的最佳工艺及模具结构,采用Flow-3D对不同挤压铸造工艺方案的充型及凝固过程进行了模拟,确定了最佳的工艺方案。基于此方案的模流分析,优化了模具结构。经生产验证,设计方案合理,符合铸件使用要求。     

进料槽弯曲工艺分析及模具设计

通过对进料槽的工艺分析，运用Solid Edge V16软件对毛坯尺寸进行计算。确定合理的弯曲工序，并对模具结构进行简单介绍.