毛坯生产新技术——近终成形

微电弧熔炼成形，电渣转注成形，喷射沉积成形，金属泥成形，电磁铸造成形及自蔓延成形等冶金新技术相继发展，形成材料制备科学的新分支－近终成形技术，目前近终成形正处于发展阶段，其领域的边界尚不分明，但毫无疑问它将是２１世纪金属毛坯生产的新方向。     

材料近终成形制造技术的最新进展

介绍了材料近终成形制造技术的工艺设备。通过对产业化的工艺设备、难加工合金材料工艺试验设备的分析,结合薄带连铸存在的难点和难加工合金材料的特点,研究开发了难加工材料近终成形的工艺设备。实现了从钢水到冷轧成品的一次加工成形,使材料近终成形制造技术实现了新的跨跃。     

喷射成形钛铝合金的研究

喷射成形是一种快速凝固近终成形材料制坯技术，利用该技术制备的材料具有优异的性能，喷射成形技术产品在特定的领域正在逐步取代一些传统材料。简要阐述了喷射成形技术制备钛铝合金的研究发展现状，并指出制备喷射成形钛铝合金未来的方向。     

金属半固态加工技术及其在工业中的应用

半固态金属加工是近年来金属加工技术研究的热点，因为它具有一系列优点，最突出的是半固态材料的触变性，成形的零件精度高、质量好，能与净近成形或净终成形（Near-net-shape）接轨。本文详细阐述了半固态金属成形特点和半固态金属制品的力学特性，同时还介绍了半固态技术在工业中的应用。     

半固态加工技术的进展及我国应对措施

半固态金属成形技术具有高效、节能、近终形生产和成形件性能高等许多优点，被专家们称为21世纪最具前景的加工方法。本文介绍了半固态金属成形的成形工艺、坯料制备工艺、微观组织、数值模拟状况及国内外研究应用情况，展望了半固态金属 的前景，提出了我国的应对措施，     

半固态加工技术的进展、前景及对策

半固态金属成形技术具有高效,节能,近终形生产和成形件性能高等许多优点,被专家们称为21世纪最具前景的加工方法,介绍了半固态金属成形的成形工艺,坯料制备工艺,微观组织,数值模拟状况,国内外研究应用情况,展望了半固态金属的前景,并提出了应对措施。     

一种板材小圆角胀压复合成形工艺解析

针对薄壁板材零件小圆角特征成形制造难的问题,提出了一种新型胀压复合成形工艺.其关键工艺参数为:预成形高度、预成形凹圆角大小和终成形胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系.预成形高度决定了终成形小圆角的材料储备,预成形凹圆角的最佳值为充液拉深时凸模圆角可取的最小值,通过理论分析给出了预成形高度和预成形凹圆角的计算方法.建立了胀压复合成形过程力学模型,通过应力状态分析给出了不同胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系下坯料圆角区变形状况.同时基于有限元模拟和工艺试验,研究了预成形高度和终成形胀形压力与背压匹配路径对试验件成形质量的影响,验证了理论分析的准确性,并证明了该新工艺的适用性.      

粉末挤压成形坯体粘结剂脱除工艺原理研究现状

随着科技的发展和应用领域的拓展,大长径比型材的需求量每年以15%～20%的速度递增,而传统方法所制备的管、棒、条等材料已不能满足使用性能和需求量的要求.粉末挤压成形作为一种粉末冶金近终形成形技术,在制备管、棒、条及其它异型产品方面具有很大的优势,日益受到材料工作者的重视.对粉末挤压成形工艺中粘结剂体系的设计、粘结剂脱除...     

喷射成形工艺的理论研究进展

喷射成形是人为地控制凝固条件,经过金属熔体的分散、飞行快速冷却、半固态凝固及锭坯进一步冷却等阶段,得到特殊的锭坯组织的成形过程。沉积锭坯组织是上述四个阶段金属熔体凝固的综合结果。近终形成形是喷射成形技术的另一特点,喷嘴形式、喷嘴数量、沉积器的形状与运动方式影响和决定沉积锭坯的外形。材料的凝固与成形受众多因素影响,很多工艺参数的作用规律尚不明确,因此喷射成形过程的模拟研究十分必要。笔者介绍了目前喷射成形工艺中所涉及的理论问题与相关模型。     

金属喷射成形的进展

喷射成形是近年来发展极其迅速的一种崭新的金属和合金成形技术 ,它不仅仅具有快速凝固的优点 ,可以生产低偏析、细晶粒、高致密度和近终形尺寸的坯料 ,而且简化了生产工序 ,从而比一般粉末冶金生产工艺降低了成本。本文综述了该工艺在镁基、铝基、铜基、铁基、镍基等合金以及复合材料等不同金属和合金中的研究及应用情况 ,并讨论了它的发展趋势 ,指出该工艺是发展快凝材料的一个重要途径 ,具有广阔的应用前景     

影响铸轧铝板板形的因素及控制方法

研究了铸轧辊型、磨削正弦角、铸辊冷却水对铸板板形的影响机理和相应的控制方法,通过控制达到改善铸板横向板形、纵向板形的目的。     

近终形连铸在不锈钢生产中的应用

目前全世界已投产、在建和计划建设的薄板坯连铸生产设备达５２套，其中主要用于或一部分用于生产不锈钢的设备有６套。     

Development of Single‐Belt Strip Casting Simulator

Near‐net‐shape casting is one of the key technologies to improve process efficiency of steel production. Single‐belt strip casting is recognized as a promising technology for thin strip production because of the advantages like well‐controlled heat transfer rate, flexibility in production rate, compactness of equipment, and so on. In this study a newly designed simulator of the single‐belt strip casting process was developed. The simulator solidifies molten metal on the running solid metal bar with a groove for molten metal deposition pushed by a pneumatic cylinder. Capability of this simulator design was discussed by one‐dimensional numerical heat transfer analysis. It showed that a steel casting bar thicker than 40 mm was capable of casting test of 10 mm thick steel strip even if interfacial thermal resistance existed. Finally, the simulator was applied to the casting test of aluminum strip, and successfully estimated the variation of the interfacial heat flux from the solidifying strip to the casting bar.     

重熔镍钛合金的形状记忆效应分析

采用不同的工艺及设备对近等原子比的形状记忆合金进行重熔,获得铸态组织形状记忆合金,对采用不同坩埚所制备出的NiTi合金进行对比分析,采用金属坩埚所得到的形状记忆合金的成分满足医疗器械及外科植入物用NiTi形状记忆合金的成分要求,且具有良好的形状记忆效应。     

金属半固态铸造成形技术

金属的半固态铸造是近年来出现的一种新的铸造加工成形方法。该方法与传统的全液态铸造相比，具有节约能源、生产率高、产品质量好等优点。本文介绍了半固态金属浆料的制备方法，半固态压铸、半固态连铸等金属半固态铸造成形技术，并指出了存在的问题及进一步研究工作。     

近终形薄带连铸工艺技术比较

近终形薄带连铸是钢铁工业简化工序，节能降耗，降低成本最具有竞争能力的一项重大新工艺技术，本文报导了世界各先进工业国近年来开展研究的最新成果，分析比较了诸多机型的优缺点，并提出了突破工艺技术的技术关键和建议。     

近终形连铸发展的新动向

近终形连铸是当代钢铁工业发展中一项革命性技术。本文介绍了笔者参加１９９３年２月在美国召开的第三届近终形连铸国际会议的研讨内容和最近的进展，对我国发展近终形连铸技术提出了几点建议。     

连铸保护渣性能研究及改进

对连铸保护渣的粘度—温度曲线及熔化温度性能等进行了试验研究，得出基本组分对保护渣性能的影响规律；对粘度—温度曲线形状的分析研究，确定了保护渣的性能改进方向，结合济钢连铸生产中存在的问题，开发出两种新的保护渣。     

薄板坯连铸连轧技术

介绍了薄板坯连铸连轧技术的工艺实质、工艺特点及关键技术，综述了CSP法、ISP法、FTSRQ法、CONROLL法、TSP法等6种主要的薄板坯连铸连轧技术，并介绍了国内、国外薄板坯连铸连轧技术的应用情况，指出我国应大力发展薄板坯连铸连轧技术，使我国钢铁工业更加强盛。     

我国小方坯连铸生产技术现状及发展

９０年代中国的连铸技术得到了迅速发展，热轧材用连铸坯比例从１９９０年的２２．３２％增加到１９９５年的４６．７９％。文中介绍了我国连铸设备制造技术，生产和发展。