水泥磨系统采用预粉磨加仓技术节能效果明显

湖头水泥有限公司水泥磨系统其中一条生产线一台φ2．2m×6．5m球磨机配套φ3．5m离心式选粉机组成的闭路粉磨系统,熟料出窑后经PEX150×750细颚破破碎后由提升机投入熟料库内,在生产过程中,由于熟料温度高,细颚破经常出现机械故障,入磨熟料粒度大,水泥磨台时产量一直在10．5t／h左右,粉磨电耗高至39kwh／t。因台时产量低,能耗高企业规模效应得不到充分发挥,     

抓质量 创效益

我厂始建于87年3月,原设计年产水泥17.6万吨,两台φ2.2×6.5m闭路生料磨,两座φ3×10m塔式机立窑,两台φ2.2×6.5m闭路水泥磨。生产425#R普通硅酸盐水泥和325#火山灰质水泥,“路路通”牌产品主要销往珠江三角洲一带,而且供不     

辊压机在水泥生料制备中的应用

由中信重工机械股份有限公司设计的水泥生料终粉磨系统,产能达到2×319 t/h,系统主机采用中信重工自主研发生产的两台RP180-140辊压机,每台辊压机配备两台电机,功率均为1 250 kW,整套粉磨系统平均电耗12.41 kwh/t,其中主机平均电耗9.12 kwh/t。该粉磨系统为辊压机终粉磨系统,具有节电效果显著、生料质量好、节约用水等特点,可作为水泥厂生料制备系统首选方案。     

中小型短磨高产的技改方案

目前大多中小型水泥企业和粉磨站使用φ2.2m、φ2.4 m、φ3.0 m,长径比小于3.5的中小型短磨粉磨水泥,一般产量偏低,电耗偏高,系统电耗高达32～38kW·h/t.其主要原因是:(1)粉磨系统配置不完善;(2)选用附属设备性能差;(3)系统流程中各个工艺和运行参数不能相互匹配.     

φ2·2m×6．5m生料磨优质高产降耗综合技术改造

1生料磨介绍 湖头水泥有限公司1#线生料粉磨系统由φ2.2m×6.5m磨配套φ3.5m离心式选粉机及处理风量为1.2×10^4～1.5×10^4 m^3/h,静电除尘器组成如图1示,因地处闽南山区,常年雨水偏多,特别是春夏二季入磨物料水份长期处于偏高状态,高达4%～5%：生料在粉磨过程中,由于磨内温度较高,受热后部分水份蒸发,与细粉一起粘附于研磨体和衬板上,形成缓冲垫层,并堵塞隔仓板,阻碍物料流通,形成糊球糊磨,同时,细粉与水蒸汽凝结导致循环负荷高的虚假现象,选粉效率低,磨机台时产量一直在20t／h左右徘徊,最低才16t／h,严重制约磨机生产能力的发挥,影响企业的经济效益,为解决原材料水份的影响,提高生料粉磨系统效率,公司决定对生料磨系统进行改造,如图2示。     

为年产10万吨425普硅水泥而研制的φ3.2×11m塔式机械立窑

我厂于1980年与广东省佛山市南海水泥厂合作设计开发φ3×10m塔式机械立窑,当时旨在解决年产8.8万吨水泥生产线原工艺设计用的φ2.5×10m塔式机械立窑配套两台φ2.2×6.5m球磨机粉磨生料和水泥长期存在窑磨不平衡,提高立窑台时产量。经过十多年生产实践证明,该窑的设计是技术可行,经济合理,我厂至今已制造180多台供水泥生产使用,为广大水泥企业     

提高φ2.4m×10m开流水泥磨产质量的技术途径

本文就某立窑厂φ2.4m×10m三仓开流高细水泥磨应用"两破一筛"工艺,缩小入磨物料粒度尺寸,稳定提高磨机生产效率,降低粉磨电耗的相关技术措施进行了总结与探讨.     

提高Ф2.2×6.5m球磨机产量的几项措施

0 前言 在水泥生产的总电耗中粉磨电耗约占50%以上,电费约占水泥成本的40%,研磨体消耗在成本中约占3%,提高磨机产量对水泥企业的高产、节能、降耗具有十分重要的意义.我厂是河南省第一家回转窑带余热发电的水泥生产企业,年产水泥36万t、发电3600万KW@h.由二台φ2.2×6.5m球磨机向两台φ3.6×70m窑提供生料粉,两台生料磨采用闭路系统,配备φ3.5m普通离心式选粉机.通过近几年的摸索改造,磨机产量不断提高,年平均台时产量达到27.05t,最好月份达到29.6t/h,远远超过了设计能力.总结几年来的生产实践,我们主要做了以下几方面的工作.     

水泥辊压机辊面的堆焊修复

1.前言辊压机现已广泛应用于水泥行业的各种粉磨作业,用于对水泥生料、熟料进行挤压破碎。黑龙江省小岭水泥厂粉磨系统采用RPV1000-400辊压机配φ3.0m×6.5m圈流磨工艺,辊压机由洛阳矿山机器厂引进德国KHD公司技术设计制造(辊压机辊面结构及尺寸如图)。作为水泥磨的预粉碎设备,使用辊压机后,水泥磨的台时产量提高10t/h左右,增产约20%,水泥磨电耗下降3-5kWh,节电约10%-20%,获得了节能和增产的双重效果。但在生产过程中辊压机辊面的磨损很     

因地制宜,采用磷渣做矿化剂

我厂初建于六十年代,以后又对烧成车间进行过扩建。现有φ2.5×8.5M塔式机立窑两台;φ1.83×6.12M生料磨两台;φ2.2×6.5M水泥磨一台。由于粉磨系统的扩建工作尚未完成,现年产水泥六万吨左右。过去,生产中主要存在的问题是熟料质量不稳定。85年熟料月平均标号439～549kgf/cm~2,年平均标号为490kgf/cm~2;熟料f·CaO波动于4.5～8.0％,年平均6.37％。生产普通硅酸盐水泥常因安定性不合格,影响出厂。为改变上述情况,1986年3月在云南省建材研究设计院的协助下,开始在我厂推广磷渣矿化剂技术。经过半年来的连续生产取得了一定效果。     

提高φ4．2m×13m高细磨产量的途径

我公司φ4．2m×13m三仓开流高细磨配HFCG140—80辊压机采用合肥院磨内筛分技术,设计台时产量120t。主要技术经济指标为32．5级水泥细度0．08mm方孔筛筛余控制2．4％,月平均台时产量137t;42．5级水泥0．08mm方孔筛筛余控制1．4％,月平均台时产量120t;粉磨系统综合电耗36kWh／t。     

提高φ2.6×13m生料磨台时产量技术措施

我公司拥有5条湿法回转窑生产线,年产水泥125万吨。生料粉磨系统由5台φ2.6×13m开路棒球管磨机组成,担负着5条回转窑生产线的生料粉磨任务。1993年,扩建4＃、5＃新线,拆除了自磨机     

以立窑为中心,综合改造立窑水泥厂

1 前言 我公司的前身是梅州市文福水泥厂,创建于1972年,当时只有l条机立窑生产线,年产水泥6万吨。历经扩建改造,到1994年已形成13条机立窑生产线(集团公司立窑部分),年产水泥、熟料110万吨。1995年熟料标号平均为638#、熟料热耗在4300kj/kg左右,φ3×10m机立窑台时产量在10.5吨左右;φ2.2×6.5m生料磨台时产量在30     

高效节能磨新技术在φ1．83×6．12米水泥磨机上的应用

高效节能磨新技术在φ１．８３×６．１２米水泥磨机上的应用辽宁省铧子新生水泥厂何国义，陈延明在水泥生产综合电耗中，经统计有６０％以上用于物料的粉磨。因此，水泥厂节能改造中，降低磨机电耗，则是节能改造的主要内容。本厂立窑生产线，总装机容量为２９００ＫＷ。...     

改进水泥粉磨工艺及设备提高水泥产量

我厂原有两台不同规格的水泥磨,其规格分别为:1#磨Φ2.2×7.0m和2#磨2.2×6.5m。水泥台时产量分别为15.8吨和12.0吨,属中等偏低水平。为了提高磨机台时产量,降低能耗,     

掺加水泥分散剂提高水泥磨产量

引言 我厂拥有φ3×48m和φ3.2×46m两条干法预分解窑,一台φ3.8×12m和两台φ2.4×12m水泥磨,年产425＃、525＃普通硅酸盐水泥和425＃、525＃硅酸盐水泥60万吨,已顺利实现了达产达标,出     

φ2.2×13m水泥磨工艺技术二次改造介绍

我公司1#水泥磨(Φ2.2m×13m)自2001年7月技改后,产质量有较大提高,但不太稳定,尤其是2004年7月以后,台时产量逐月下降,最低时仅12t/h,水泥电耗居高不下,严重影响公司的经济效益。因此,确定对1#水泥磨进行二次改造,现介绍如下:1存在问题1)一仓负荷过重。一仓仓长4.5m,采用Φ100m m-Φ60m m钢球五级级配方案,装载量20t,平均球径81m m,因筛分隔仓板篦缝为4.5m m,有效通过面积少;一仓不但要具备一定的破碎能力,还要具备一定的研磨能力,这就决定物料在一仓要有足够的停留时间,造成一仓不能吃料,严重制约台时产量的提高。2)二仓为锻仓,电耗高。钢…     

开流高产磨技术在水泥磨上的应用

我公司是700t/d熟料带RSP分解炉的窑外分解生产线,两台φ2.4×13m闭路循环水泥磨,配有φ5.0m离心式选粉机,磨尾收尘:一级为旋风式收尘器,二级为反吹风扁袋收尘器。水泥磨台时产量低、能耗高、运转率低,很难满足生产需求。为此,我们采用合肥院开流高产磨技术对水泥磨实施技术改造。     

提高打散机叶轮寿命的几点方法

我公司2000T/D新型干法生产线2号水泥磨技改工程采用的是由HCF120×45辊压机、SF500打散机、φ3.2×13 M球磨机组成的半终粉磨系统.自4月27日竣工投产以来,实现当月投产当月达标,整个工程实现了"时间最短、质量最好、投资最少、效益最佳"的"四最"目标,成为公司新的经济增长亮点.但运行一段时间后,由于打散机风轮频繁磨损,多次因更换、补焊而停磨,影响了水泥磨的运转率和水泥产量的完成.     

浅谈年产30万t矿渣微粉生产线技改工程的工艺设计

某公司矿渣微粉生产线原有1条配置为φ2.6m×13m开流磨的粉磨系统,可生产矿渣水泥或矿渣微粉,但台时产量较低,为有效降低能耗,控制生产成本,提高产品的竞争力,拟进行技术改造设计,我们通过对该公司原有矿渣微粉生产线的现场调查、分析和物料化验,综合考虑了原生产线的工艺生产流程、产品方案,最终实施了物理和化学激发工艺,并在技术设计方案中采用了分别粉磨技术方案,改造后达到了吨矿渣微粉综合电耗51 kW· h/t,单位成本101元/t,吨矿渣水泥电耗34 kW· h/t,单位成本253元/t的良好效果.