装配圆体车刀的成形铣刀廓形设计

本文对装配圆体车刀的成形铣刀廓形设计进行了研究，导出了刀刃廓形的计算表达式，使得该种铣刀的加工制造成为可能。     

基于功能分解和参数化的成形刀具二维设计系统

分析了成形刀具的设计特点，以产品设计功能分解图表达基于功能分解的产品特征。运用参数化技术，对各功能特征实现参数化驱动，建立基于特征的参数化图形库。然后按照功能分解的反方向对各几何体素进行拼合完成刀具的造型过程，从而大大提高了成形刀具的设计效率和设计质量。     

直刃异形刀具的成形原理与数控加工

提出了直刃特种回转面刀具的生成原理，设计了一套简易磨削装置，扩大了ＸＫ－５０４０数控铣床的功能，并在该机床上实现了特种刀具的数控加工。     

加工立铣刀螺旋槽用成形铣刀廓形的计算机辅助设计

本文研究了加工立铣刀螺旋槽用成形铣刀廓形的设计问题，建立了成形铣刀廊形设计的数学模型，编制了计算与绘图程序，设计者只要输入立铣刀的槽形参数，计算机便可自动计算出成形铣刀廓形坐标并绘制出具廓形图。     

螺旋面成形铣刀的计算机仿真设计研究

应用包络原理得到螺旋面成形铣刀廓形的计算公式 ,并利用计算机图形技术对成形铣刀的轮廓形状进行计算机仿真     

螺旋面方程建立及铣削时刀具刃型设计

针对螺旋面加工易干涉及刀具设计困难等问题,提出一种基于标架与直角坐标系相结合的方法来确定螺旋面方程,并应用微分几何、啮合原理确定了螺旋面铣削时的刀具设计方法,建立了复杂螺旋面方程,并设计出该螺旋面外、内(旋风)铣时刀具的刃型.结果表明,利用提出的方法确定复杂螺旋面方程方便易行,设计的刀具刃型在满足安装条件下不会发生干涉,从而有效验证了螺旋面方程数学模型及铣刀刃型设计数学模型的可行性.     

基于刀具使用寿命的切削用量优化

论述了一般切削加工中刀具的最大生产率使用寿命、最低工序成本使用寿命和最大利润率使用寿命;导出了工件工序总成本的数学模型,以最低工序成本为目标进行了切削用量优化,给出了选用切削用量的方向及范围。     

考虑刀具动态强度的切削用量优化计算

采用有限元法对由切削温度和切削力共同作用下的刀具最大应力进行了计算,并考虑此应力对刀具强度的影响,对切削用量（Ｖ,ｆ）进行了优化计算。     

铣螺旋槽成形铣刀廓形设计的计算机图解法

用成形铣刀铣螺旋槽时,求成形铣刀廓形的问题是个求解空间啮合运动的理论问题。传统求法有计算分析法和手工图解法。本文创造了计算机图解法,既采用了上述两种方法的优点又克服了它们的缺点,且作图过程基本上由程序自动进入计算机,用户只作少量交互,运算速度快、精度高,直观、可靠。     

均匀设计法优化神经网络参数的研究

提出采用均匀设计法设计优化ＢＰ神经网络参数的方法,实验表明,通过采用均匀设计法可以有效地降低调节网络参数所需的实验次数,并降低训练误差,取得了良好的效果。     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量。通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数。在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解。正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用。     

基于遗传算法的刀具路径优化排布方法

为缩短数控(NC)加工时间和提高加工效率，提出了一种新的基于遗传算法的刀具路径优化排布方法.该方法以加工代码分析为基础，将刀具路径分解为一系列切削路径组和对应的辅助运动路径，根据加工类型将切削路径细分为开放式切削路径和封闭式切削路径.构造了一种新的分段染色体模型，将染色体分为主节和附加节，用不同的编码方法对开放式切削路径和封闭式切削路径进行编码表示.采用改进的遗传算法，对分组后的切削刀具路径进行优化运算，得到了刀具路径排布的近似最优解.实验结果表明，该方法具有良好的优化效果，可以明显缩短辅助运动路径的总长度，减少加工时间.     

成形车刀的自动设计

介绍了利用ＣＡＤ系统实现成形车刀的刃形计算，结构设计和自动绘图的自动设计方法，并举了出了实例。     

硬质合金圆体成形车刀的设计

硬质合金圆体成形车刀主要用在自动或半自动车床上大批量加工金属回转体的复杂型面。特别是在密封轴承的防尘盖槽加工中起着十分重要的作用。其优点是加工精度高、加工型面复杂、生产效率高、刀具寿命长、稳定性好、刃磨调整方便,但是它的设计计算繁琐。本文根据圆体成形车刀的设计理论,介绍一种非常实用的硬质合金圆体成形刀具的结构以及精确、快速的刀具廓形设计方法 ----查表法及其相关参数。     

基于刀具可靠性的切削过程优化研究

在对刀具进行可靠性筛选试验的基础上，对切削过程优化进行理论研究，建立了切削过程优化分析新模型，并利用该模型进行实例计算与试验，验证了理论分析结论，表明：刀具经可靠性筛选试验后，产品成本降低，切削过程的稳定性增强。     

FMS中刀具优化管理的数学建模与分析

从刀县故障损失费用最小的角度入手，研究刀具更换、故障检查间隔对生产中损失费用的影响，建立了相应的数学模型并进行深入分析，为企业FMS提供了一种刀具的优化管理方案。