焦化柴油非加氢精制改质的研究

热加工所得的焦化柴油安定性很差,通常采用加氢方法对其进行精制。但加氢装置投资大、操作费用高,且需有足够的氢源。采用物理抽提与化学反应相结合即糠醛溶剂加助剂抽提的方法对焦化柴油进行精制。实验考察了络合比、剂油比、精制温度、精制时间及沉降时间等精制条件对焦化柴油精制效果的影响,分别得出了焦化柴油安定性指标符合合格品及一级品要求的精制条件,并在连续装置上进行了验证。同时对焦化柴油安定性的影响因素进行了实验考察,实验结果表明影响焦化柴油安定性的主要因素是氮化物,尤其是碱性氮化物,烯烃的影响很小。该方法工艺流程简单、技术上可行、经济效益和社会效益高,有很好的工业化前景。     

焦化柴油加氢精制前预处理可行性研究

对焦化柴油进行加氢精制前化学精制处理 ,可使焦化柴油中的胶质、氧化总不溶物、烯烃等含量大幅度降低。通过实验证明 ,经化学精制后焦化柴油中胶质含量降至未处理前胶质含量的 41 .7% ,氧化总不溶物 (氧化沉渣 )降至原含量的 2 0 .88% ,碘值降至原含量的 1 5 .5 %。同时 ,化学精制后焦化柴油中所含的碱金属、重金属及半导体金属等对催化剂寿命有影响的金属含量有所降低。因此 ,对焦化柴油进行加氢前化学精制预处理是可行的 ,通过该种处理方法 ,可大大提高加氢装置处理能力 ,降低加氢装置的温升及氢耗 ,同时由于焦化柴油中所含有的对加氢催化剂有害的金属含量均有所降低 ,因此 ,可延长加氢装置的使用周期 ,提高催化剂的使用寿命。比较预处理的花费与收益 ,可知其经济性大大提高     

重油催化裂化柴油加氢精制催化剂的选择

为了使重油催化裂化柴油通过加氢精制获得满意 的经济效益,应针对不同的原 料性质来选择最佳的催化剂。从理论上分析了造成催化柴油不安定的因素,认为是由于原料变重,柴油中烯烃、环烷－ 芳烃含量增多,并且含硫、氮、氧的非烃化 合物含量明显增加。加氢精制反应对 催化剂的脱硫、氮、氧,加氢饱和的活性要求更高。目前,加氢精制催化剂有 Ｗ － Ｎｉ 型 Ｒ Ｎ－ １ 系列（ 以 Ｒ Ｎ － １ 、 Ｒ Ｎ － １０ 为代表）及 Ｍｏ － Ｎｉ 型４８１ 系列（ 以 Ｆ Ｈ － ５ 为代表） , Ｆ Ｈ－ ５ 已在国内１６ 套装置使用, Ｒ Ｎ－ １ 已有３０ 套国内装置使用,并出口国外, Ｒ Ｎ－ １０ 是 Ｒ Ｎ－ １ 的改进型 新催化剂。文章较详细 地分析对比 了 Ｆ Ｈ － ５ 、 Ｒ Ｎ－ １ 及 Ｒ Ｎ－ １０ 三种常用的加氢催化剂在工业装置中的应用情况,认为 Ｆ Ｈ－ ５ 催化剂是一种脱硫能力较强的加氢催化剂, Ｒ Ｎ － １ 是脱硫脱氮能力均较强,而 Ｒ Ｎ－ １０ 不仅是具有更好的脱硫脱氮活性,而且具有处理能力大,操作条件缓和的优质催化剂。同时对优化加氢精制的操作条件提出了建议     

焦化柴油全馏分非加氢精制(Ⅰ)——润滑油糠醛精制抽出液加助剂小试

以抚顺石油二厂润滑油糠醛精制装置抽提塔底抽出液为溶剂,对该厂焦化柴油进行了抽提小试研究。采用单因素实验方法,考察精制温度、助剂与油的质量比、剂油体积比等操作条件对精制效果的影响。确定出使焦化柴油安定性指标符合一级品要求的适宜精制条件,即精制温度为70℃,助剂与油的质量比为0.005,剂油体积比为1.0,精制时间为30 min,沉降时间为30 min。     

“重油催化裂化柴油非加氢精制技术”通过江苏省科技厅组织的鉴定

由我院化工系杨基和副教授主持研究的“重油催化裂化柴油非加氢精制技术”近日通过江苏省科技厅组织的鉴定。各项技术指标均达到预期要求 ,该项技术达国内领先水平。我国是柴油消耗大国 ,随着其主要生产装置重油催化裂化进料中渣油比例不断增大 ,催化裂化柴油的安定性越来越差     

重油催化裂化柴油加氢精制催化剂的选择

为了使重油催化裂化柴油通过加氢精制获得满意的经济效益,应针对不同的原料性质来选择佳的催化剂。从理论上分析了选成催化柴油不安全的因素,认为是由于原料变重,柴油中烯烃、环烷－芳烃含量增多,并且含硫、氮、氧的非烃化合物含量明显增加。加氢精制反应对催化剂的脱硫、氮、氧,加氢饱和活性需求更高。目前,加氢精制催化剂有Ｗ－Ｎｉ型ＲＮ－１系列（以ＲＮ－１、ＲＮ－１０为代表）及Ｍｏ－Ｎｉ型４８系列（以ＦＨ－５为代表     

PH F-101催化剂在柴油加氢装置的工业应用

介绍了PHF-101柴油加氢精制催化剂在中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司现有3.0Mt/a柴油加氢装置工业应用情况。装置运行情况及标定结果表明,PHF-101催化剂加氢性能优良,运转稳定性良好,完全满足企业长周期稳定生产国Ⅳ柴油并兼顾国Ⅴ质量生产能力的需求。     

精制焦化柴油中糠醛的水洗分离

焦化柴油通过纯糠醛加助剂精制后，其氧化安定性得到明显提高，但柴油中溶有质量分数为4.0％左右的糠醛，需要分离。采用水洗的方法可以解决这一问题。实验考察了水洗比、水洗次数、水洗温度、水洗时间及静置时间等水洗条件对糠醛分离效果的影响。结果表明，采用水洗的方式可以有效地降低精制焦柴中的糠醛质量分数，达到分离的目的。对水洗效果影响较大的操作条件是水洗比、水洗次数和水洗温度，适宜值分别为0.8（V水／V油）、4次和35℃，而其它条件影响甚微。该方法分离糠醛柴油损失量小，可满足生产要求。水溶液中糠醛的回收技术是成熟的，工业化实施容易。     

焦化柴油氧化脱硫的工艺研究

以双氧水作氧化剂,甲醇作萃取剂,采用氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对焦化柴油进行了氧化脱硫研究。通过单因素实验考察了氧化剂质量、反应时间、反应温度、催化剂的选择、催化剂的质量等对焦化柴油脱硫率的影响。结果表明,最适宜的氧化脱硫条件为:甲酸作催化剂,反应温度60℃、反应时间60min、剂油体积比为0.1,V(氧化剂):V(催化剂)为1.0。萃取试验条件为:在室温条件下,V(萃取剂):V(柴油)为1.0,静置时间20min。精制后柴油回收率达93.0%,柴油中硫的质量分数可降至350μg/g以下。     

提高催化裂化柴油安定性能技术进展（I）——非临氢精制技术

论述了影响催化柴油氧化安定性能的因素，对酸碱精制、溶剂精制、吸附精制、加剂法、加速老化法、盐精制、生物精制等方法的原理及最新的工艺技术进展进行了介绍，并对各种精制方法进行了评价。酸碱精制设备和工艺简单、投资少，但产生酸碱渣，污染环境，而且精制效果不理想；溶剂精制设备投资大，精制油收率较低，精制成本较高；吸附精制的设备简单，成本较低，但受吸附剂的吸附容量限制；加剂法简单易行，但受适用性、广普性的限制；加速老化法的能耗和精制成本均较高，老化深度较难掌握；盐精制费用较低、腐蚀性小，但精制效果与烧碱相当：而生物精制需要培养选择性高和抗毒能力强的微生物。提出非临氢精制的发展趋势是将各种精制工艺进行有机组合，形成新的非临氢精制工艺，以改善柴油的质量。     

酸性离子液体萃取脱除焦化柴油中碱性氮化物

利用酸性离子液体作为脱氮剂脱除焦化柴油中碱性氮化物。结果表明,在m（原料油）/m（脱氮剂）为25,反应温度25℃,回流搅拌20min,沉降时间为1.5h条件下,焦化柴油的脱氮率可以达到92%以上。脱氮剂经过再生重复使用5次后其脱氮率仍可以达到90%。     

助剂在焦化蜡油糠醛精制过程中的作用

为了改善糠醛溶剂在精制焦化蜡油时的溶解能力及选择性,选取两种助剂(A、B),考察糠醛中加入助剂对精制油收率及脱碱氮的影响,根据工业操作条件,选取操作温度为60℃。在实验室做单段抽提实验,重点考察了溶剂组成和剂油体积比对精制油收率和质量的影响,同时测量抽出油残炭作为参考。结果表明,加入助剂A后,在小剂油体积比下能够使糠醛抽提的精制油收率得到提高、脱氮效果显著加强,在剂油体积比为0.5、助剂的质量分数为4％时,精制油收率和脱碱氮率较纯糠醛分别提高了3.86％,9.10％;助剂B在大的剂油体积比下效果较好,尤其对改善糠醛的脱碱氮能力有较强的作用。     

用F-L2剂络合萃取精制直馏柴油

实验通过选择含有金属离子的复合溶剂(F-L2)络合萃取出直馏柴油中的氮化物,并确定最佳实验条件。结果表明,在剂油质量比为1∶20,反应时间为0.5 min,反应温度为30℃的条件下,经F-L2络合剂络合萃取精制的直馏柴油碱氮脱除率可达88%,油品的色度有明显的改善,油品的收率在96%左右。工艺具有设备简单、精制费用低、操作容易、无污染等特点,已在一些小型炼油厂实现工业化。     

焦化蜡油吸附脱碱氮研究

在实验室小型固定床装置上，采用Ａ、Ｂ、Ｃ３种吸附剂进行了焦化蜡油吸附脱碱氮研究。分别考察了反应温度、空速对吸附剂的脱碱氮效果的影响。结果表明，采用吸附剂可以有效脱出焦化蜡油中的碱性氮，且反应温度和空速对焦化蜡油的吸附脱碱性氮均有较显著的影响。３种吸附剂中，Ａ吸附剂的吸性性能最好。在常压、反应温度为８０℃、空速为０．５～１．０ｈ－１操作条件下，将焦化蜡油中的碱氮含量由１０５０μｇ／ｇ降到９５０μｇ／ｇ时，每毫升吸附剂可处理３００～４２０ｍＬ焦化蜡油。     

大庆焦化蜡油化学组成与结构研究

应用液相色谱、质谱、1H核磁共振波谱、元素分析和分子量测定等分析手段，研究了大庆焦化蜡油的组成，包括测定饱和烃、轻芳烃、中芳烃、重芳烃、胶质五个组分的含量，并与大庆直馏蜡油数据进行对比．分别采用改进的B－L法、n－d－M法、密度法计算其平均结构参数，借助实沸点蒸馏装置，将焦化蜡油分成九个窄馏分，并测定窄馏分的性质，考察了硫、氮、残炭焦化蜡油中的分布，建立了大庆焦化蜡油的芳碳率、芳环数与苯胺点，残炭值与相对密度之间的数学关联式。     

柴油非加氢脱硫技术的研究进展

柴油低硫化及其含硫标准的日趋严格，是世界各国柴油产品质量与标准的发展趋势。加氢脱硫技术生产低硫柴油，存在投资大、操作费用高和操作条件苛刻，导致柴油成本大幅攀升，柴油非加氢脱硫技术已成为研究热点。综述了国内外柴油非加氢脱硫技术的研究进展，介绍了作开发的直馏柴油催化氧化脱硫技术(非H2O2法)的研究成果，认为柴油氧化脱硫、生物脱硫和加氢脱硫三种脱硫技术将成为生产超低硫柴油的主要工艺。