B117—2型中变催化剂升温还原小结

山东恒通化工公司化肥厂现有合成氨设计能力8万t／a的“中低低”变换装置2套，中变炉及低变炉均为Φ800。多年来化肥厂一直采用湖北省荆州市沙隆达煤化工业公司生产的B117型催化剂。2003年2月底大修期间对1。变换系统的中变催化剂进行更换，经过考查论证并结合多年来的实际使用情况，仍选用湖北省荆州市沙隆达煤化工业公司生产的B117—2型催化剂，经过升温还原及生产运行验证，B117—2型催化剂使用效果较好。现对升温还原及生产情况进行小结。     

不钝化更换第一、第三层低变催化剂小结

1　提出方案我公司为年产18万t合成氨的中型氮肥厂,原料气净化分为、两个系统,采用并联操作,其中CO低温变换采用铜-锌系低变催化剂,系统低变炉分三层,每层装填B204型催化剂12t,第一、二层为1997年12月更换,第三层为1994年8月更换。车间原计划于2000年7月大修时更换低变催化剂,但由于近两年来生产负荷明显加大,至2000年元月,低变炉出口CO含量严重超标,其分层取样分析情况见表1。表1　低变炉各层CO含量及变换率时间低变热点温度℃低变炉入口CO%一层出口CO%二层出口CO%低变炉出口CO%一层CO变换率%二层CO变换率%三层CO变换率99.12.9…     

全低变催化剂升温硫化运行总结

河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目     

延长NCB113中变催化剂使用寿命的技术措施

我厂 2 0 0kt/a合成氨加压变换装置 (工艺流程如图 1 )原使用B1 1 2型中变催化剂 ,1 999年 8～ 9月系统大修时换装成南化催化剂厂的NCB1 1 3新型中变催化剂 ,其设计使用寿命为 2a ,按照这个期限 ,2 0 0 1年 8～ 9月必须进行系统大修以更换炉内催化剂。 2 0 0 0年底 ,根据该炉催     

CO变换炉阻力升高原因分析及措施

我公司目前共有两套中温加压变换系统 ,催化剂采用B1 1 2、B1 1 3两种型号的铁 铬系中温变换催化剂 ,中变炉催化剂分上、中、下三段装填 ,一加变系统中变炉装有上、中 (B1 1 2 )、下(B1 1 3)催化剂共 90t;二加变系统中变炉装有上、中 (B1 1 2 )、下 (B1 1 3)催化剂共 1 1 3t。一加变系统为 1 993年底建成 ,1 994年初投产 ;二加变系统由原常压系统改造而成 ,于 1 998年下半年投产。两套系统在以往的几年运行中均存在着中变炉床层阻力高的问题 ,催化剂的更换频率基本上为 3a一次 ,有的甚至 2a一次。1　中变炉阻力升高的原因( 1 )蒸汽冷凝水…     

洛阳氮肥厂中变串低变改全低变前后情况比较

洛阳氮肥厂为设计能力8万t／a的氨厂，其变换工段主要设备为2．8m饱和热水塔，3．2m变换炉。变换炉内分三段分别填装中变催化剂17m3（26t）、23m3（44t）和低变催化剂20m3（18t）。一、二段间采用冷激水串接气体加热器换热降温。二、三段间经换热器和水加热器降温。三段后经水加热器降温，再去热水塔回收热量。该装置自1992年1月开车至1997年4月底。共生产合成氨33万吨，使用中变催化剂6炉（约210t），低变催化剂2炉（约38t），平均吨氨耗中变催化剂0．636kg，低变催化剂0．112kg。吨氨汽耗0．7～0．9t。总汽气比为0．7～0．9。变换工段阻力…     

全低变工艺在中型合成氨厂的应用

我公司原为中串低变换工艺。最近几年 ,特别是自 1 996年 2万 t/ a联醇投产以来 ,受联醇更换催化剂影响 ,变换出口 CO含量控制指标频繁波动 ,导致中变催化剂粉化严重 ,催化剂使用寿命缩短 ,变换系统阻力增大 ,变换系统成为制约合成氨生产的瓶颈。虽对中变催化剂采取过种种处理措施 ,但效果均不太理想 ,因此寻求合理的变换工艺成为公司技改的重点。针对原中串低工艺存在的诸多问题 ,采用湖北省化学研究所开发的“全低变、2 .0 MPa、无饱和热水塔、段间喷水、高效有机硫转化、单醇兼联醇工艺”,用 2 0 0 1年我公司从北京化工实验厂购回部分…     

低变炉阻力升高原因及处理方法

我公司硝铵厂一氧化碳变换系统采用加压中、低温变换串联流程。低变炉采用的是B202型铜锌铝型低温变换催化剂，操作压力为1．25～1．7MPa，装填量48t，分两层填装。生产中由于催化剂的破裂粉化、杂质的沉积、催化剂表面结盐、结块引起低变床层阻力升高，使生产能力降     

一氧化碳变换系统阻力升高原因及处理方法

我公司一氧化碳变换系统采用加压中温变换流程,操作压力为1.5～2.2 MPa.催化剂采用B112、B113两种型号的铁铬系中温变换催化剂,中变炉催化剂分上、中、下三段装填.Ⅰ号加变系统中变炉装有B112、B113型催化剂共86 t,Ⅱ号加变系统中变炉共装有B112型催化剂113 t.由于中变炉内催化剂装填量较多,催化剂的破裂、粉化和结块以及杂质的沉积都会引起床层阻力升高,使生产能力降低,并危及生产安全,严重影响生产.     

我厂变换系统改造探讨

我公司变换原采用铁铬催化剂,其起活温度在280°C左右,而钻钥催化剂的起活温度仅160～180℃,这为变换反应节约蒸汽提供了条件。针对我厂煤头8万t／a合成氨变换系统现状,我们决定改换催化剂,并根据原流程存在的问题,提出如下改造方案。1系统改造要点1．1脱碳、粗醇、铜洗、合成均维持原状。中变炉上段铁铬催化剂也维持不变,进口水气比由0.53降至0.33,温度280°C,控制上段出口气体CO≤12．4％,上段出口温度456°C。1．2中变炉下段催化剂改用Co－Mo系耐硫变换催化剂,即实行炉内中串低。低变段进口温度控制为200°C,出口CO含量…     

Ultra-high temperature ceramics melting temperature prediction via machine learning

Melting temperature has great influence on the high temperature properties and working temperature limits of ultra-high temperature ceramics (UHTCs) In order to bypass the challenge in the measurement of ultra-high melting points, this paper proposed a novel method to predict UHTCs melting temperature via machine learning. A dataset including more than ten thousand melting temperature data has been established, which covers 8 elements and most of the known non-oxide UHTCs. We built up an element to ceramic system framework by back propagation artificial neural network (BPANN) with the accuracy approaching to 90% and the correlation coefficients approaching to 0.95. Our work provides a probability to get the high accuracy melting temperature of UHTCs, and a more convenient way to develop novel materials with higher working temperature. The given case of melting temperature prediction of Hf-C-N ceramics proves the generality of the artificial neural network (ANN). An inter-validation of melting temperature prediction using our network with materials thermodynamics and density functional theory (DFT) has been demonstrated, indicating that our network is of powerful prediction ability.     

室温固化耐高温胶粘剂的研究

以环氧氯丙烷和对氨基苯酚为主要原料制备了多官能度的环氧树脂(EP-005),并采用自制的复配固化剂、纳米SiO2、特殊的增韧剂和特种填料等进行改性,制得了一种结构加固用的建筑耐温结构胶。实验结果表明,该胶粘剂可常温固化,加固后的构件可在常温与高温(150℃)环境中长期使用;该胶粘剂在150℃时的剪切强度为17.28 MPa,常温拉伸强度为42.60 MPa,常温压缩强度为90.63 MPa;该胶粘剂具有卓越的综合性能,并已成功用于建筑工程等领域中。     

耐高温输送带运行过程温度场的模拟

利用大型非线性有限元分析软件MSC．MARC／MENTAT 2001对耐高温输送带运行过程温度场进行模拟。通过对任意时刻带体断面温度场的分析，得到一定长度输送线上耐高温输送带在输送高温炉渣过程中带体传热达到平衡时的时间及相应的温度分布。     

室温离子交联苯丙乳液合成及性能研究

以苯乙烯(St)、丙烯酸丁酯(BA)和丙烯酸(AA)为单体,过硫酸钾(KPS)为引发剂,采用乳液聚合方法通过离子交联合成了室温交联型苯丙乳液。考查了聚合温度、引发剂用量、乳化剂用量对聚合稳定性和乳液性能的影响,同时研究了Zn~(2+)/AA配比和软硬单体配比对胶膜性能的影响。结果显示,在80℃、KPS用量为0.4%、乳化剂用量为2.0%~3.5%时,乳液具有较好聚合稳定性以及粒径单分散性;随配比中醋酸锌用量增加,胶膜的干燥时间缩短,吸水性减小,而拉伸强度有适当提高;随体系中硬单体含量增加,胶膜的干燥时间增加,而硬度和拉伸强度则逐渐提高,吸水性变小。     

High temperature electrodialysis

New components, spacers and membranes, have been developed for electrodialysis at temperatures up to 80°C. The performance of a sea water plant using these components is examined. Total water costs depend on membrane cost and membrane life. Even with conservative assumptions with regard to membrane cost and life, it appears possible to desalt sea water for less than 28ø per cubic meter (< $1.05/1000 gallons). The current status of the development and testing program is described.     

测量温度及恒温时间对催化原料密度的影响

油品密度在油品检验过程中是一项基本而重要的指标,在测量过程中常受多种条件的影响。本文在对催化原料密度测量时从测量温度和被测原料在恒温浴中恒温时间等方面对其的影响结果进行了充分的探讨,从而对影响液体石油产品密度测定的因素进行了分析。     

高温碳化温度对碳纤维性能的影响

对经过相同预氧化、低温碳化和不同高温碳化处理的碳纤维样品进行了拉伸强度、拉伸模量、密度的分析,找出了2种原丝在经过碳化工艺处理后拉伸强度、拉伸模量、密度与高温碳化温度的相关性,并对其影响机理进行了研究。研究结果表明:在一定的温度范围内碳纤维拉伸强度随着高温碳化温度的提高而增加,在高温碳化温度达到一定值时,碳纤维拉伸强度将下降;碳纤维拉伸模量均随着高温碳化温度的提高而增加;碳纤维密度均随着高温碳化温度的提高而降低。