萃取精馏及进展

萃取精馏是一种特殊精馏方法 ,适用于近沸点物系和共沸物的分离。萃取精馏按操作方式可分为连续萃取精馏和间歇萃取精馏 ,间歇萃取精馏是近年发展起来的新的萃取精馏方法。萃取精馏的关键是溶剂的选择 ,以往萃取精馏采用的溶剂是单一溶剂 ,近年来人们开始研究使用混合溶剂 ,取得了良好效果     

双溶剂协同萃取精馏分离乙酸甲酯-甲醇-水工艺模拟

针对乙酸甲酯-甲醇-水体系,在筛选萃取剂的基础上,提出了双溶剂四塔萃取精馏、单溶剂三塔萃取精馏及双溶剂协同萃取精馏3种分离工艺.用Aspen Plus软件模拟萃取精馏过程,并以能耗和年总费用作为评价指标,用SR-Polar方程计算各萃取精馏工艺合适的操作参数和设备参数.结果表明,水和乙二醇是分离该体系较合适的萃取剂,单溶剂三塔萃取精馏工艺较双溶剂四塔萃取精馏工艺优异,能耗减少约37.9%,年总费用降低约38.9%.双溶剂协同萃取精馏工艺比双溶剂四塔萃取精馏工艺和单溶剂三塔萃取精馏工艺能耗分别减少约45.6%和12.4%,年总费用分别降低约43.5%和11.6%.     

丙酮-甲醇二元共沸物分离技术的现状

综述了目前较为常用的几种丙酮-甲醇共沸物分离方法,重点讲述了盐效精馏、萃取精馏、加盐萃取精馏和变压精馏工艺。现阶段的丙酮-甲醇共沸物分离技术较为成熟,未来应在现有基础上多做创新。在溶剂选择、回收和成本方面进行综合比较,为读者提供了选择分离共沸物方法的思路。     

甲醇-丙酮共沸物分离的研究进展

主要介绍了甲醇-丙酮共沸物系变压精馏和萃取精馏两种分离方法的研究进展。经过比较,萃取精馏方法在经济成本方面更具有显著优势。关于萃取精馏,首先阐述了萃取剂的选取以及近些年来萃取剂的研究,主要集中在3个方面:传统单一溶剂、各种盐类和离子液体。其次还介绍了各种萃取剂所对应的气液平衡模型的应用情况和操作条件的优化等方面,并对萃取精馏及其萃取剂的应用提出了展望。     

萃取精馏溶剂的选择(Ⅱ)模糊综合评判方法

选择萃取精馏的溶剂要考虑多方面不同的因素,而且对这些因素的评价常常具有模糊的特点。本文提出一个模糊综合评判模型用于萃取精馏溶剂的选择。首先确定影响萃取精馏溶剂性质的各个因素对于各评判等级的隶属度,并得到模糊矩阵R;然后确定各目标变量的权重分配集A;最后给出全面考虑各方面因素的综合评判结果,对候选的萃取精馏溶剂进行优劣排序。通过对两个萃取精馏系统进行溶剂选择的实例证明,采用模糊综合评判方法进行溶剂筛选的方法是成功的,具有良好的工业应用前景。     

异丙醇-水分离技术进展

主要介绍了分离异丙醇-水共浦物的几种方法,其中不仅包括传统的苯共沸精馏工艺,而且还包含：吸附蒸馏、萃取精馏、渗透汽化法、加盐萃取共沸精馏等几种新工艺．并对这几种方法进行了比较。     

间歇萃取精馏技术的研究进展

对间歇萃取精馏分离技术和进展进行了评述,主要从萃取精馏的溶剂选择与设计、模拟及优化、操作参数对分离过程影响及萃取精馏塔设备等几个方面,介绍了国内外关于间歇萃取精馏新兴分离技术的最新研究动态,最后指出了萃取精馏技术目前存在的问题和今后发展的方向。     

间歇萃取精馏技术的进展

对间歇萃取精馏分离技术和进展进行了评述,主要从萃取精馏溶剂选择,操作方式,新型塔设备的研究,操作优化及过程模拟等几个方面,介绍了国内外关于间歇萃取精馏新兴分离技术的最新研究动态,最后指出了萃取精馏技术目前存在的问题和今后发展的方向。     

萃取精馏技术与工业应用进展

萃取精馏是近沸点混合物分离的主要方法,而萃取精馏性能受选取的溶剂、工艺流程及设备结构影响。结合国内外萃取精馏技术中溶剂选取方法、萃取工艺及设备改进方面取得的研究进展,介绍了近年来萃取精馏技术的应用新情况,特别是石化行业为了达到生产产品的升级,采用萃取精馏技术解决油品脱硫、芳烃工艺改进、裂解汽油中副产品的分离等生产难题,为石油化工、炼油行业带来了明显的经济效益。     

萃取精馏的计算传质学模拟与实验验证

提出了萃取精馏过程模拟的计算传质学方法,并针对以N-甲基吡咯烷酮(NMP)为溶剂分离苯和噻吩的萃取精馏过程进行了模拟计算。在散堆填料实验塔内进行了相同的萃取精馏实验,得到了萃取精馏塔内浓度分布。将模拟计算结果与实验结果进行比较表明,提出的计算传质学方法能够有效预测萃取精馏塔内浓度和速度分布,为萃取精馏过程设计提供依据。     

用工业甲醇脱水纯化制取高纯甲醇

高纯甲醇是一种大量应用于化学及微电子工业领域中的重要溶剂,脱水是工业甲醇纯化精制过程中的一个关键问题。本文通过实验考察了分子筛、树脂、间歇精馏、间歇反应精馏、间歇萃取精馏以及半连续间歇萃取精馏等不同脱水方法的脱水性能,其中半连续间歇萃取精馏是一种最经济可行的脱水提纯制备高醇甲醇的绿色化工分离技术。     

萃取精馏中萃取剂用量的图解计算方法

萃取精馏中用脱溶剂方法计算萃取剂用量十分繁杂,计算误差大。主要原因是:萃取剂的挥发度小,用数值小的数据关联数值较大的萃取剂用量,可能产生计算误差;在计算过程中脱溶剂的数据与不脱溶剂的数据混用;脱溶剂计算方法没有考虑液气比对分离效果的影响。建立了萃取精馏在三角相图中的几何意义,用浓度杠杆规则可以计算萃取剂的用量。计算结果合理,且符合精馏的各种规律。     

萃取精馏分离甲醇和丙酮共沸物

用HYSYS2 2软件对甲醇和丙酮共沸物的萃取精馏过程进行了模拟计算,以水和单乙醇胺(MEA)作为溶剂,通过改变不同的条件:原料进料位置、溶剂比、回流比和溶剂进料温度,得出各自的最佳工艺条件;在模拟的最佳工艺条件下,对以水和单乙醇胺为溶剂萃取精馏分离甲醇和丙酮混合物进行了试验研究,试验结果和模拟计算相吻合,从而验证了模拟的可靠性;并对水和单乙醇胺两种溶剂的萃取精馏特点进行了比较,单乙醇胺的萃取精馏效果比水要好的多。     

环丁砜纯度对粗苯加氢油萃取精馏系统的影响及技术优化

对粗苯加氢油萃取精馏操作过程的关键影响因素环丁砜溶剂质量进行了分析研究,阐述了溶剂纯度对萃取精馏过程分离效率的影响,确定了一定的溶剂纯度条件下最佳粗苯加氢油萃取精馏操作控制参数,实施了现有塔器高效塔内件技术改造,在稳定生产的基础上,大大提高了系统的加工能力,对萃取精馏装置的技术升级和萃取精馏过程的操作调整具有指导意义。     

萃取精馏技术及其在分离过程中的应用

对萃取精馏技术及其在分离过程中的研究与应用进行了讨论。从萃取精馏的基本原理与操作类型、溶剂的物理特性与筛选方法等方面进行了介绍,同时列举了萃取精馏技术在一些物系分离中的应用。最后指出了萃取精馏技术的研究方向。     

费托合成油品脱酸和含氧化合物过程模拟

提出了三种从费托合成油品中脱酸和含氧化合物工艺.借助Aspen Plus模拟软件对三种工艺进行了优化设计,并对三种工艺的优劣进行了比较.结果表明,萃取精馏法工艺比较复杂;共沸精馏法在工艺上比萃取精馏法简单,而且达到同样的分离目标所需的工艺条件温和,节约了成本;非均相共沸精馏与均相共沸精馏相比,所需的溶剂比较低,而且溶剂回收更容易实现,从而降低了成本,但是,非均相共沸精馏的缺点在于其溶剂回收率不如均相共沸精馏高.     

基于机械蒸汽再压缩和有机朗肯循环技术的双溶剂协同萃取精馏分离乙酸甲酯-甲醇-水节能工艺

针对双溶剂协同萃取精馏分离乙酸甲酯-甲醇-水三塔分离工艺特性及高能耗特点,把机械蒸汽再压缩(MVR)和有机朗肯循环(ORC)余热发电技术应用于该三塔的优化,提出了带中间再沸器的MVR热泵和ORC耦合MVR热泵两种节能精馏工艺。以年总费用(TAC)为精馏工艺评价指标,净输出功为ORC系统评价指标,采用Aspen Plus软件对提出的节能工艺进行模拟与优化。研究结果表明,就乙酸甲酯回收塔和甲醇回收塔而言,带中间再沸器的MVR热泵精馏工艺较常规双溶剂协同萃取精馏工艺能耗分别减少了57.38%和9.66%;TAC分别节省了31.34%和11.69%。而对于溶剂回收塔,带中间预分塔的ORC耦合MVR热泵精馏工艺较常规双溶剂协同萃取精馏工艺能耗减少了50.16%,TAC节省了36.13%。就整个萃取精馏系统而言,优化后的精馏工艺比原有双溶剂协同萃取精馏工艺能耗减少了45.48%,TAC节省了31.33%。     

常规间歇萃取精馏分离苯-环己烷的研究

通过一个常规间歇萃取精馏实验装置,考察了不同萃取剂在不同回流比及萃取溶剂加入速率情况下对分离苯-环己烷共沸体系的影响。结果表明,二元混合溶剂能够解决单一溶剂的选择性与溶解性相矛盾的问题;且在同等条件下,综合性能优于单一溶剂;随着溶剂加入速率和操作回流比的增加,产品的产量逐渐提高,尤其重要的是混合溶剂间歇萃取精馏技术与简单溶剂间歇萃取精馏技术相比并不复杂。     

分隔壁萃取精馏塔分离醋酸水溶液的模拟

提出了一种新的单塔萃取精馏精制醋酸水溶液的新工艺,该工艺采用分隔壁萃取精馏塔(DWC-E)替代常规萃取精馏流程的萃取精馏塔及溶剂回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用Aspen Plus模拟软件,对DWC-E塔及常规萃取流程进行了模拟。DWC-E塔的操作条件:塔板数40块,侧线精馏段的板数10块,回流比2,溶剂摩尔比2.5,在此条件下,比较了常规萃取精馏流程与分隔壁精馏塔内温度、液相组成及汽液相流量的变化。结果表明,DWC-E塔比常规的2塔萃取精馏流程节能23.91%。     

低共熔溶剂分离异丙醇-水体系的研究

分别以乙二醇和氯化胆碱/乙二醇(摩尔比1∶2)低共熔溶剂为萃取剂,设计萃取精馏和隔壁塔萃取精馏流程,模拟分离异丙醇和水形成的共沸体系。使用Aspen Plus中Sensitivity对2种流程进行参数优化。结果表明:与乙二醇萃取精馏相比,低共熔溶剂用量减少32%,能耗降低8%,年度总费用(TAC)降低8.5%;采用隔壁塔萃取精馏,乙二醇为萃取剂时能耗降低12%,TAC降低9%;低共熔溶剂为萃取剂能耗降低12%,TAC降低15.2%。采用低共熔溶剂的萃取隔壁塔流程节能优势明显。