连铸浸入式水口的堵塞及防范

分析了浸入式水口堵塞的各种原因，结合梅山生产实际，提出了目前可行的防范措施。     

不锈钢304板坯连铸浸入式水口堵塞问题探讨

对不锈钢304板坯连铸浸入式水口堵塞状况进行了探讨,对水口内壁所形成的明显三层物质及其形成原因进行了分析,并提出了改善水口堵塞的措施。     

连铸板坯结晶器浸入式水口试验研究

结合某厂两种断面的结晶器内腔尺寸,采用１：０．６水模型研究方法,系统地研究了浸入式水口结构参数,吹气量、拉速等工艺操作参数同结晶器液面波动、流股对结晶器窄面的冲击力及涡心高度之间的关系,得出了适用于两种断面的合理的凹型浸入式水口,并利用水模拟实验和工厂试验进行了对比研究,结果表明,应用凹型浸入水口取得了良好的效果。     

唐钢FTSC工艺薄板坯连铸浸入式水口堵塞的原因分析

主要对唐钢FTSC工艺薄板坯连铸过程中间包浸入式水口堵塞的原因进行了工艺分析，从冶金反应的角度分析了耐火材料对水口堵塞的影响机理，并提出了通过提高钢液纯净度、Ca处理等方法进行中间包浸入式水口堵塞的控制，提出了无碳耐火材料的开发设想。     

板坯连铸过程中水口堵塞的分析与解决措施

本文分析了在铝镇静钢的连铸过程中侵入式水口堵塞的基本原因,论述了解决水口堵塞问题的一些可行对策,有利于改进连铸生产及产品质量。     

连铸中间包上水口及浸入式水口结瘤物分析

水口结瘤一直是困扰连铸生产的问题,对连铸生产中发生结瘤的中间包上水口和浸入式水口从上到下做了全面的解剖分析,通过SEM、EDS、X-RD等手段对水口的结瘤物进行分析研究。结果表明,中间包上水口结瘤严重,钢水完全凝结;在浸入式水口渣线以上,发生了严重的结瘤,厚度约为16 mm,渣线下的结瘤较轻,结瘤物主要是Al2O3夹杂着钢水凝结而成,由于钢水中的酸溶铝含量较高,水口处Al2O3的富集使钢水凝结,堵塞水口。根据研究得出,中间包上水口和浸入式水口结瘤堵塞的原因为钢水酸溶铝含量较高,钢水在水口处温降过大、拉速过低等。     

不锈钢连铸浸入式水口的堵塞类型及堵塞机理

据日刊《CAMP-ISIJ》报道：由于不锈钢合金含量高且合金元素种类多，钢液粘度较大且夹杂物不易排除，除了影响铸坯和钢材质量外，还会加重连铸结晶器浸入式水口内壁的夹杂物或金属附着而造成水口堵塞，影响多炉连浇生产的正常进行。为此，川崎公司通过对水口内壁上夹杂物的凝聚粘附研究，查明了水口堵塞类型及机理。     

板坯连铸水口堵塞原因分析

文章分析了八钢120吨转炉配套的板坯连铸机,在浇铸铝镇静钢过程中,频繁出现中间包水口堵塞事故,结合生产实践对堵塞原因进行分析,阐述连铸水口堵塞机理并提出改善措施。     

304不锈钢板坯连铸中包浸入式水口堵塞问题探讨

本文对304不锈钢板坯连铸中包浸入式水口堵塞状况进行了探讨，并对水口内壁所形成的明显的三层物质及其形成原因进行了分析，提出了改善水口堵塞的措施。     

含钛不锈钢连铸浸入式水口结瘤的研究

为了解决含钛不锈钢连铸过程中浸入式水口的结瘤问题,采用扫描电镜和 X射线微区衍射等方法分析了AISI 321不锈钢连铸水口结瘤物的物相,探讨了浸入式水口的结瘤机理。结果表明:水口结瘤物中的物相主要有CaO·TiO2 -MgO·Al2O3 和金属,其中CaO·TiO2- MgO·Al2O3 主要来自于钢液中的夹杂物。喂钛线后吹氩搅拌过强使钢液面裸露和浇铸时的二次氧化会显著增加钢中CaO·TiO2- MgO·Al2O3 双相夹杂物的数量,导致结瘤层明显变厚。冶炼过程中采用低铝硅铁(ωAl=0 05%)还原,且不加铝、Ca- Si脱氧,或者在加 Ca Si后通过喂钛线前的吹氩弱搅拌尽可能排除钢中CaO- SiO2、CaO- SiO2 Al2O3 等夹杂物,严格控制二次氧化,可使喂入钛线后钢中CaO·TiO ·Al O 双相夹杂物数量明显减少,从而改善水口结瘤现象。     

板坯连铸水口内钢液流动的数值模拟

 运用CFX计算软件研究了大通钢量工况下板坯浸入式水口流场,分析了水口结构、结晶器流动控制方式、水口吹氩等对浸入式水口流场的影响。研究表明,适宜的水口结构和控流方式组合能获得最优的水口出口流股形态和稳定均衡的流场。在大通钢量下,塞棒、底部凸起水口结构是最佳组合。不适宜的工艺组合形成并加重水口偏流,造成结晶器初始坯壳的不均匀冲刷和液面涡流,进一步诱发水口堵塞、水口结瘤、结晶器非稳态和不均衡传热,最终导致铸坯缺陷甚至诱发拉漏事故。     

梅钢浸入式水口防止堵塞的机理研究与实践

重点研究了梅钢浸入式水口堵塞来源和堵塞机理。通过扫描电镜、能谱分析等手段对水口中堵塞物进行了分析,发现堵塞物中Al2O3占51.81%,为造成水口堵塞的最主要原因。在此基础上,主要从减少Al2O3生成及阻止夹杂物在水口壁积聚两方面入手,采取了一系列工艺控制和改善措施,使单水口的连浇炉数由改进前的平均6炉提高到了9炉,连铸生产逐步顺行。     

连铸用浸入式水口的进展及展望

介绍了浸入式水口的结构和发展及其本质的发展历史过程,着重介绍了不同时期不同材质浸入式水口的优缺点,并对浸入式水口的发展趋势进行了分析.     

连铸中间包水口堵塞问题浅析

研究了浸入式水口堵塞的形成机理。堵塞沉积主要是由于氧化物颗粒附着到浸入式水口耐火材料的内表面，继而烧结在一起所致。小沉积颗粒的烧结形成不规则的网状物。耐火材料和钢水问反应层的形成，尤其是当耐火材料中含二氧化硅可还原组分，则加速沉积。另外，采取改善水口材质、改善和维护水口形状、提高钢水清洁度、对钢水夹杂物进行变性处理等措施，可有效防止水口堵塞。     

喂CaSi芯线防止中间罐水口堵塞

经解剖中间罐水口堵塞样品,查清堵塞原因主要是高溶点的树枝状Al₂O₃,铁尖晶石夹杂粘附在水口壁上并聚集长大。经在钢包中喂入直径13.5mm CaSi芯线,喂速120~130m/min,1t钢喂入量0.26~0.86kg,使原有高熔点夹杂变为低熔点的复合氧化物,不再堵塞中间罐水口,夹杂球化,而且很细小。     

浸入式水口缺陷成因及对板坯的影响

通过分析浸入式水口缺陷产生原因及对铸坯夹杂的影响,提出了不同种类缺陷铸坯的处理措施。实践表明,浸入式水口渣线或侧孔处整齐断裂的缺陷板坯经四面火焰清理后可以正常轧制,水口断裂有裂纹及渣线处孔洞缺陷板坯应根据实际情况做相应的报废处理。     

Effect of Nozzle Base Material on the Rate of Clogging during the Continuous Casting of Aluminum‐Killed Steels

One approach to solving the problem of nozzle clogging during the continuous casting of aluminum‐killed steels is through careful selection of nozzle materials. In this study, the rate of clogging was measured while casting steel through simulated nozzles produced from alumina, zirconia, magnesia, zirconia‐graphite, and alumina‐graphite ‐ three common base materials and two common carbon‐containing nozzle materials. Spent nozzles were characterized using optical and cathodoluminescence microscopy. Interactions between the nozzles and steel were not observed in the alumina, zirconia, and zirconia‐graphite nozzles. Slight interactions were observed in the magnesia nozzles as alumina inclusions within the steel interacted with the nozzle to produce alumina‐magnesia spinel. Greater amounts of interaction were observed with alumina‐graphite nozzles. No statistical differences in the mean rate of clogging were observed between all of the pure oxide nozzles and zirconia‐graphite nozzles. However, the alumina‐graphite nozzles clogged at a much higher rate than the other nozzles. The higher rate of clogging is thought to be due to refractory‐steel interactions.     

薄板坯连铸机浸入式水口的结构优化

以兰州钢厂薄板坯连铸机为原型,采用信噪比正交实验设计的方法,通过流场显示、波高测量及冲击力测量,研究了高拉速条件下,浸入式水口的出口角度、出口面积和插入深度对结晶器内流场变化的影响及变化规律.试验结果表明:出口面积比为1.3,出口角度向下倾斜5°,浸入深度为280mm,可以满足提高技速后生产的需要.