长钢焦炭性能对高炉冶炼的影响

高炉炼铁近年来生产指标不断改善,但能源的短缺也给高炉带来了新的挑战,于是降低焦比,提高喷煤比成为降低生铁成本的有效手段之一,也成为高炉炼铁系统优化的重要环节。而降低焦比,提高喷煤比的有效措施之一就是提高焦炭质量,特别是焦炭的热态性能指标。     

高Al2O3精炼渣冶炼铝镇静钢

分析原精炼渣存在的问题,提出使用CaO-SiO2-Al2O3精炼渣代替CaO-SiO2-CaF2精炼渣.在通过相图分析并总结前人理论研究的基础上,选取精炼渣组元质量配比:CaO为45％～50％,Al2O3为20％～25％,SiO2为12％～15％,MgO为6％～10％.经过现场应用试验,证明其能够满足产品要求.     

高铝粉煤灰资源化利用与循环经济

基于对高铝粉煤灰的形成与特性深入研究的基础上,自主开发了高铝粉煤灰提取氧化铝的多联产工艺技术路线并进行产业化示范;提出在内蒙古中西部地区发展以高铝粉煤灰提取氧化铝为核心,实现煤铝镓共生矿产的高效利用,形成煤炭-电力-有色冶金-化工-造纸-建材的新型循环经济产业发展模式,对优化西部地区产业结构和布局,保障我国铝工业资源安全和增强有色金属产业国际竞争力等具有重大战略意义。     

国内高炉无渣口冶炼的发展

介绍近些年国内高炉无渣口冶炼的发展情况，论述了高炉取消渣口的优越性和需创造的条件。建议高炉推广无渣口冶炼的工艺流程。     

硫酸钠和碳酸钠对高铝铁矿中铝铁分离作用的差异

研究硫酸钠和碳酸钠对高铝铁矿石还原焙烧铝铁分离作用机理的差异。结果表明:硫酸钠或碳酸钠均可显著改善高铝铁矿石的还原效果,添加硫酸钠可获得较好的铝铁分离效果,添加碳酸钠可获得较高的铁回收率。碳酸钠作用下,铁晶粒较小且与脉石矿物结合;而硫酸钠作用下金属铁颗粒长大,与脉石矿物界限分明,解离性能好,后者有利于铝铁分离。硫酸钠存在的还原体系形成新生相S、Na2S和FeS,在体系内以液相存在,为Fe2+离子的扩散提供液相环境,降低了Fe2+离子迁移的势垒,有利于Fe2+离子的扩散,从而为铁晶粒和铝硅酸钠的聚集提供有利途径;而碳酸钠存在的还原体系没有液相生成,Fe2+离子的迁移只能通过固相扩散进行,迁移阻力大,因此,铁晶粒与脉石矿物的界限不及添加硫酸钠时的分明。     

粉未冶金高铝锌基合金性能的研究

采用金属粉末、空气中液相烧结的方法制备了粉末冶金高铝锌基ZA27合金。结果表明,在410～435℃烧结2h时,425℃时烧结体的摩擦系数最小,耐磨性最好,随着烧结时间的增加,摩擦系数减小,耐磨性提高,在425℃烧结4h、5h时,烧结体的耐磨性与铸造ZA27合金相比有显著提高。     

粉末冶金高铝锌基合金的制备与性能

采用传统粉末冶金工艺,即以纯金属粉末为原料、在空气气氛中液相烧结的方法制备了高铝锌基合金.实验结果表明,烧结体发生体积膨胀,相对致密度减小;较佳烧结工艺为温度425～430 ℃,烧结时间4～5 h,用该工艺制备的粉末冶金高铝锌基合金具有良好的耐磨性;粉末冶金锌铝合金的组织是由富铝相(或纯铝相)和富锌相组成,还出现较多的片层状两相相间的共析组织,这与铸造ZA27合金的显微组织有明显的区别.     

铝热法冶炼高钛铁合金的试验研究

针对以金红石为原料采用铝热法生产含钛65％-70％高钛铁的冶炼工艺进行了实验研究，实验结果表明，铝热法生产高钛铁在技术上是可行的，影响冶炼效果的主要因素包括：还原剂的合理配比、单位炉料发热量、造渣剂的种类和配比及保温效果。     

铝热法冶炼高钛铁合金的试验研究

针对以金红石为原料采用铝热法生产含钛65%～70%高钛铁的冶炼工艺进行了实验研究,实验结果表明,铝热法生产高钛铁在技术上是可行的,影响冶炼效果的主要因素包括:还原剂的合理配比、单位炉料发热量、造渣剂的种类和配比及保温效果.     

高铝铝硅合金作皮江法炼镁还原剂的探讨

提出用电热法炼铝产出的高铝铝硅合金作皮江法炼镁的还原剂。由于其成本较低,还原白云石产出的镁蒸气压较高,因而比硅铁和铝作还原剂具有更多的优点。对几种还原剂进行比较,对高铝合金生产的可行性进行了论述,并进行了高铝合金还原煅烧白云石的理论计算。     

提高高炉利用系数的工艺措施

通过实例介绍美国同炉提高利用系数的技术措施,并以实际生产数据对使用金属化炉料、喷吹天然气、煤粉和富等提高高炉利用系数的不同工艺方法进行了比较和评价。     

关于南京钢铁厂高炉长寿途径的浅见

针对南京钢铁厂高炉寿命较短的现状及国内外长寿高炉的经验，提出南钢高炉在改善原燃料条件下，提高高炉操作水平，改进炉体各部的设计，提高施工质量，加强日常维修，以达到高炉长寿的建议。     

高炉专家系统的开发及应用

系统地介绍了高炉专家系统的发展过程。尤其是某钢铁厂炼铁厂 75 0m3 高炉专家控制系统的详细情况。该高炉专家控制系统是以先进的工艺模型、神经网络、和增强的软硬件功能为基础 ,专门采用模块化的软件处理模式 ,使得该系统具有极强的兼容性、容错性和自适应性。实现了高炉炉况的目前和演变趋势的预测 ,保证了高炉生产的安全、稳定和顺行。     

高炉炉壳整体应力的计算

针对高炉炉壳各种复杂的开孔及受力情况，考虑作用在高炉炉壳上的各种负荷，推导出相应的应力计算公式，针对宝钢3号高炉投产初期及当前状态，将3号高炉有关数据带入相应的计算公式，计算得到3号高炉各段炉壳上的应力值。     

新日铁高炉冷却壁技术的进展及其在宝钢的应用

从结构、材料、冷却方式和壁厚等方面介绍了新日铁高炉用冷却壁的1～4代演变过程，同时简述了宝钢引进的第3代冷却壁制造技术及其应用概况。认为今后大型高炉冷却系统的设计会向冷却壁倾斜。     

宝钢No.3高炉炉壳孔洞应力弹性分析

针对高炉炉壳各种复杂的开发及受力情况，结合宝钢No．3高炉炉壳开孔实例，建立相应的四种数学模型，利用美国ALGOR计算软件中的SSAPO计算模块，作有限元应力计算并进行孔洞弹性应力分析的讨论，以判断高炉开孔的安全可靠性。     

含碳铁矿砂压块的还原研究

1250℃温度下进行了合破铁矿砂压块在空气和保护气氛中的还原试验。结果表明：在本实验条件下还原30min不可能得到理想的金属化率，还原过程中气氛的氧化性强弱及还原后的冷却方式对合破铁矿砂压块的金属化率有重要影旬在保持还原过程的气氛和冷却气氛的条件下，合破铁矿砂压块固定碳配比为12％～14％时，可得到金属化率为60％～70％左右的废钢替代品压块。     

高炉炉壳孔洞应力塑性分析

采用压力容器标准中的塑性分析的方法，结合有限元法计算高炉炉壳开孔后的强度水平，并以宝钢3BF炉壳实际开孔为例，作出可靠性评价。     

从相关专利看高炉风口技术的发展

从相关的专利研究，通过对传统风口结构、材质以及保护方式等方面改进，介绍延长风口使用寿命的技术，促进高炉顺行。