低温轧制与热轧工艺润滑

在压力膨胀仪和Gleeble—1500试验机上对25SiMn钢和AY3F钢进行了不同温度,不同变形速率和不同变形程度时变形抗力的模拟,并与实验室相应条件下测定的轧制压力进行了比较。同时测定了加热和轧制所需的能耗。试验了热轧工艺润滑对降低变形抗力的效果。结果表明,降低加热温度可大大节省加热和轧制所需的总能耗;采用热轧工艺润滑可以补偿由于低温轧制所增加的部分轧制能耗。     

热轧层冷智能供水控制系统的应用与分析

热轧层流冷却(层冷)系统能源消耗高,自动控制水平低。本文通过热轧层冷系统工艺及能耗的分析,采用变频技术并制定相应的智能控制模型和策略,降低能耗。     

第一条国产化电工钢连续退火生产线的设计特点

为适应国民经济和机电行业的高速发展，必须增加高品质节能型的冷轧电工钢产量以满足目前增长的需要，因此改变目前冷、热轧电工钢生产并存的格局，逐步淘汰生产工艺落后、产品质量差、能耗高的热轧电工钢已成为当务之急。为此，开发建成我国第一条国产化电工钢高速连续退火生产线，对提高冷轧电工钢的产量和质量均具有十分重要的意义。     

轧钢工序吨钢综合能耗及其影响因素分析

为了找出影响热轧工艺吨钢综合能耗的主要因素,将人工神经网络法运用于鞍钢新轧钢公司热轧带钢厂轧钢工序大量的能耗与物耗数据统计分析中,并进行定性分析,为轧钢厂节能及能源管理提供了准确的依据.     

我国钢铁行业能源利用效率探讨

以2013年我国钢铁行业重点统计企业各个工序平均能源消耗为基础,分析讨论了烧结、焦化、高炉炼铁、铁水预处理、转炉炼钢、精炼、连铸、热轧工序的有效能耗和损失能耗,估算了我国钢铁行业的能源利用效率。提出了优化粗钢生产工艺流程和取消热轧加热炉是提高能源利用效率的重要途径。     

热轧1号加热炉改造燃烧系统的选择

加热炉是热轧产线上的关键设备之一，属于高耗能设备，其能耗通常占到整条产线能耗的60％左右，因此，如果能够降低加热炉的能耗水平，将对降低整条热轧产线的能耗起到重要作用。不同的加热炉燃烧系统其能耗水平也有显著差异，降低加热炉能耗的关键是选择合适的燃烧系统。通过对不同型式燃烧系统能耗水平、投资、运行成本等方面的比较，最终确定在梅钢1号加热炉大修改造时选择空气、煤气双预热式燃烧系统。     

热送热装计划模型优化技术的研究与应用前景

阐述了钢铁企业热轧能耗的状况、能耗的影响因素和改进的方向。着重论述了科学化、智能化和模型化在热送热装领域的发展以及广阔的前景。     

湛江钢铁2250热轧能源精细化管理的设计与实现

对湛江钢铁2250热轧能源消耗管理系统(以下简称热轧ECO系统)的系统搭建、软件设计及能源精细化管理的功能实现进行描述。该系统通过对2250热轧产线各区域、机组、设备等能源数据的实时采集监控,实现了对产线各能源介质消耗/回收的计量及统计分析;通过对每一板坯能耗的跟踪、计算,为不同钢种进行能耗标准设计提供了数据基础;整合关键生产数据,分析不同钢种的能耗影响因素,从而为降低热轧工序能耗、优化能源成本提供了支撑,实现了热轧产线能源的精细化管理。     

完整轧钢工艺链稳定生产高附加值产品--攀钢高附加值板带工艺链改造的思考

完整而先进的轧钢生产工艺链,是轧钢企业提高产品一级品率、降低能耗、稳定生产,取得良好经济效益的基本保证。攀钢的板带生产系统在技术改造中,采用了一系列先进的工艺技术和装备,包括1）热轧系统的坯料大单重、热轧自动宽度控制技术、新型卷取机技术和配置热轧平整分卷机组;2）冷轧系统的酸洗轧机联合机组技术、建设新的全辐射管加热的热镀锌机组、新的热轧酸洗机组。整个板带系统形成了完整和先进的工艺链,改善了产品结构、稳定了产品质量、降低了金属消耗和能耗、提高了经济效益。     

高炉—转炉煤气混烧系统优化

针对热轧薄板厂加热炉燃料由纯高炉煤气改为高炉-转炉混合煤气后,出现单位能耗增加、氧化铁皮除不净以及优质碳素结构钢脱碳严重等问题,通过优化混合煤气的燃烧系统和改变热工制度等措施,将问题成功解决.     

下限温度轧制与节能

本文根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析，阐明了通过限温度轧制与节能 ，降低加热能耗来实现轧钢节能的新技术。     

下限温度轧制技术与节能

本文根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析,阐明了通过下限温度轧制,降低加热能耗来实现轧钢节能的新技术。采用该技术的各工序能耗的总量比常规轧制时的能耗总量约降低15～20％。     

热轧工艺润滑剂的应用及其效果(摘要)

热轧工艺润滑是现代轧钢领域中的一项新技术。美国于1968年取得工业性试验成功以来,引起了国内外轧钢界的普遍重视。传统的热轧工艺由于在高温下轧制,轧辊件接触时承受巨大轧制力,轧辊表面不可避免地会产生不规则的龟裂和磨损,降低了产品表面质量,常常由于过多地换辊、换槽而降低了作业率和产量。采用热轧工艺润滑后,轧制压力可降低15%左右,能耗降低16%左右,轧辊使用寿命提高一倍以上。以轧槽钢为例,采用工艺润滑后,可使每对轧辊的轧出量增加86%,每条轧槽的轧出量增加53%;功率消耗约减少9%;     

热轧时工艺润滑剂的应用

本文主要介绍热轧工艺润滑剂的组成、使用性能、输送润滑剂的系统和装置、以及它们的使用效果。在热轧机上使用工艺润滑剂可以提高轧钢生产效率,降低能耗和轧辊消耗,并提高轧机能力,改进产品质量。为了提高润滑剂的使用性能,需要加入各种添加剂。     

连铸坯热轧工艺及控制

介绍了韶钢炼轧厂连铸坯热轧工艺的实施方案,总结了连铸坯热送、热装、热轧工艺及控制的一些经验。实施这一方案取得了缩短加热时间,减少钢坯烧损,降低能耗的效果。     

润滑介质在热轧生产中的功效分析

介绍了板带热轧轧制润滑工艺的机理,分析了润滑油的性能及轧制润滑的使用效果。选择以普碳钢为材质,从轧制力、能耗、轧辊磨损情况等方面进行试验,得出采用工艺润滑后,轧制力降低、轧制量增加且轧辊表面及板形有了明显的改善。     

完善济钢1700mm热连轧生产工艺的探讨

介绍了济钢1700m m热连轧生产线的主要工艺设备情况,结合目前国内外热连轧先进技术的应用情况,为进一步提高产能、降低能耗、扩大品种、提高产品实物质量等,提出了增加3#加热炉和3#卷取机以充分发挥轧机能力、采用飞剪优化剪切技术、热轧润滑轧制工艺、完善热轧板形控制系统、尽快增加平整分卷配套工序等工艺改进的主要技术路线。     

热轧带钢加热炉节能技术改造

针对热轧带钢加热炉能耗高、加热质量差、氧化烧损大、故障率高等问题进行技术改造，达到节能降耗的目的。     

热轧能耗模型及其计算机仿真

本文介绍了一个新的能耗模型——样条模型。着重介绍了样条模型的建立方法及特点,并用上钢三厂的实测数据进行了计算机仿真,通过与现有模型的比较,证明样条模型作为热轧能耗模型更为适用。     

太钢成功轧制国内最薄热轧水电用钢

<正>太钢成功轧制出国内最薄的热轧水电用钢,填补了国内超薄热轧水电用钢的空白。通过热轧工艺的优化实现省去冷轧环节,一举扭转了我国水电用该钢种长期依赖冷板的局面。"以热代冷"的生产过程能耗更低,排放更少,助力我国水电用钢领域实现"绿色"新突破。此次成功轧制的热轧钢板属国内最高级别的水电用钢,是水电用钢领域的高端品