镧、苯并三氮唑在黄铜钝化中的作用

为了进一步提高黄铜的耐蚀性,在其钝化液中加入镧盐和苯并三氮唑(BTAH)进行钝化。通过扫描电镜及X射线衍射分析了钝化膜的表面形貌、成分及结构;利用硝酸点滴及中性盐雾试验测试其耐蚀性,利用电化学极化曲线研究镧盐、BTAH单独及共同使用时对黄铜的缓蚀性能。结果表明:BTAH和镧盐具有良好的协同作用,钝化液中同时加入镧盐及BTAH所得复合钝化膜的耐硝酸点滴时间达21 s,耐中性盐雾12 h表面无明显变化;钝化液中镧盐及BTAH协同作用,使黄铜阳极腐蚀电流减小,腐蚀速度降低,使黄铜的耐蚀性能显著增强。     

铜合金表面硝酸镧稀土钝化膜的性能研究

为了提高铜及其合金的耐蚀性能,研究了一种含硝酸镧的新型钝化工艺,处理后的铜合金表面形成了金黄色的稀土钝化膜.采用硝酸点滴、湿热试验及盐雾试验等方法对钝化膜的耐蚀性进行了表征.结果表明,最佳钝化工艺为:23 g/L有机羧酸,16 g/L苯并三氮唑(BTA),4 g/L硝酸镧,1 g/L促进剂,温度60℃,钝化时间3 min.稀土盐的加入使其耐硝酸点滴及湿热试验的时间均延长了3倍多;在5%NaCl溶液的腐蚀速率降低6倍,在扫描电镜下可以明显观察到加入稀土盐后合金表面结构变得均匀致密;电子探针分析表明,稀土钝化膜的La,O等元素都均匀分布在膜层表面.     

碳钢表面铈盐钝化后的耐腐蚀性能

以硝酸铈溶液为钝化液,辅以过氧化氢氧化剂,对碳钢进行化学浸泡处理,以达到缓蚀的目的。采用硫酸铜点滴、电化学交流阻抗谱、中性盐雾腐蚀方法,研究了钝化液不同p H值、硝酸铈浓度时的钝化效果。结果表明:以硝酸铈浓度为1 000 mg/L,p H值为2进行钝化,碳钢具有较好的硫酸铜点滴性能、耐中性盐雾腐蚀性能,最大的交流阻抗值,钝化效果最好。     

镀锌钢表面有机酸/硅酸盐钝化及钝化膜的耐蚀性能

为加强环保,进一步提高镀锌钢彩色钝化膜的耐蚀性能,采用硅酸盐和有机酸单宁酸对镀锌钢板表面进行复合钝化,采用醋酸铅点滴试验和中性盐雾试验研究了钝化膜的耐蚀性能,并对复合钝化液的组分及工艺条件进行优选。结果表明:优选工艺为35 g/L Na2SiO3,10 mL/L H2O2(30%),5 mL/L H2SO4(98%),2 g/L CuSO4,5 g/L单宁酸,10 g/L NaNO3,pH值为2.0,温度为50℃,钝化时间30 s,钝化封闭后于60~70℃老化5~10 min;钝化膜外观为均匀彩色,与基体附着力良好,耐醋酸铅点滴腐蚀时间为79 s,耐中性盐雾腐蚀时间达128 h,其耐蚀性能虽不及六价铬钝化膜,但优于三价铬钝化膜。     

建筑装饰用铜合金的表面钝化工艺与性能研究

采用化学浸渍法在装饰用H62铜合金表面制备了不同转化膜,优化了单一稀土盐和复合（Ce+La）盐转化膜的钝化液配方,对比分析了未加稀土盐、单一Ce盐、单一La盐和（Ce+La）盐试样的耐蚀性能和作用机理。结果表明,单一稀土盐的钝化液中硝酸镧/硝酸铈含量为8%时的转化膜具有最佳的耐腐蚀性能;复合（Ce+La）盐最优钝化工艺为硝酸镧/硝酸铈=4/4 g/L、C₆H₅N₃浓度15 g/L、Na₂MoO₄浓度2 g/L、C₆H₈O₇浓度13 g/L、C₇H₆O₆S.2H₂O浓度9 g/L、SDBS浓度0.2 g/L、钝化温度48℃、钝化时间4 min;不同转化膜试样的硝酸点滴、中性盐雾、静态浸泡腐蚀和电化学腐蚀性能测试结果具有一致性,即耐性能从低至高顺序为：未加稀土盐<单一Ce盐<单一La盐<（Ce+La）盐,在钝化液中添加稀土盐有助于提高转化膜膜层厚度,并增强转化膜的耐蚀性能,且复合添加（Ce+La）盐可获得相对单一稀土盐更好的钝化效果。     

铝合金高耐蚀复合钝化膜的制备及性能

为实现高速铁路铝合金车体无涂装处理,开发了铝合金低温无铬复合钝化处理工艺,并通过中性盐雾试验、人工加速老化试验、耐酸、耐硫酸铜点滴试验及硬度测试考察了钝化膜的性能。通过正交试验优选出钝化液最佳配方:3.0g/LH_2TiF_6,2.0g/LK_2ZrF_6,2.0g/LNaF,10.0g/L硫酸盐,4.0g/L有机酸N;通过单因素试验研究了工艺参数对膜层外观和耐蚀性的影响,获得最佳钝化工艺参数为:pH值3.5~4.5,温度常温,钝化时间1.0~2.0min。最后将钝化膜在硅烷和水性氟碳树脂的混合溶液中于20~30℃下封闭90~150s并作不同干燥处理。结果显示:封闭后的复合钝化膜自然晾干时耐中性盐雾380h,经热风60℃干燥20min后耐中性盐雾时间可达500h,大大提高了膜层的耐蚀性能。     

镀锌钢板表面混合稀土与三聚磷酸盐复合钝化膜的耐蚀性能

对镀锌钢板进行混合稀土和三聚磷酸盐的协同钝化,通过中性盐雾试验、3%CuSO4点滴试验和电化学测试研究了稀土与三聚磷酸盐复合钝化膜的耐蚀性能。结果显示:稀土与三聚磷酸盐复合钝化膜明显提高了镀锌层的自腐蚀电位,大大提高了镀锌钢板的防护性能,且其耐蚀性明显优于低铬酸盐钝化膜。     

高耐腐蚀性三价铬彩色钝化膜制备工艺优化及膜层性能研究

为进一步提高三价铬彩色钝化膜的性能,在无机钝化液中加入有机硅树脂,制备了一种新型高耐蚀性能三价铬彩色钝化液。该钝化液可以在镀锌板表面形成有机-无机复合钝化膜,通过红外光谱仪分析钝化膜结构,采用扫描电镜观察钝化膜微观形貌,用能谱仪分析钝化膜的微观组成,采用电化学试验、中性盐雾试验对钝化膜耐蚀性能进行表征。以正交试验对三价铬彩色钝化液组分进行了优选,以单因素试验研究了钝化温度、钝化液pH值、钝化时间等钝化条件对钝化膜耐腐蚀性能的影响。结果表明:最佳钝化液成分为硫酸铬10.00 g/L,硅树脂12.50 g/L,硝酸钠4.00 g/L,硝酸镍1.25 g/L,氯化钠2.00 g/L;最佳钝化条件为温度30℃,时间150 s,pH值1.8;以最优条件制得的钝化膜色彩鲜艳,耐蚀性能突出,耐中性盐雾腐蚀时间达196 h。     

氟硅酸盐/氟钛酸铵封闭铈盐转化膜的耐蚀性能

铈盐转化膜耐蚀性能不足。采用由氟硅酸盐、氟钛酸铵双组分封闭液对镀锌钢铈盐转化膜进行了封闭处理,优选了封闭液的最佳含量及封闭工艺条件。分别采用BM-4XC金相显微镜、FEI-Quanta600环境扫描电镜、INCA能谱仪分析了铈盐转化膜封闭前后的形貌、结构与成分;依据ASTM1B17标准进行了中性盐雾腐蚀,采用PARSTAT227电化学工作站,测试了其在3.5%NaCl溶液中的极化曲线和腐蚀形貌。结果表明:镀锌钢铈盐转化膜封闭后成分从5.80%P,1.96%Fe,64.84%Zn,2.94%Ce和24.46%O变为7.34%P,55.26%Zn,3.67%Ce,33.07%O,0.19%Si和0.47%Ti;腐蚀电位负移30 mV,腐蚀电流密度降低了11.4%;封闭前中性盐雾时间为10 h,封闭后为72 h,耐蚀性能大大提高。     

镀锌钢铈盐转化膜硅酸钠封闭后的耐蚀性能

为进一步提高镀锌钢铈盐转化膜的耐蚀性能,采用硅酸钠溶液对其封闭处理,优化封闭条件,并采用扫描电镜(SEM)、能谱、中性盐雾加速腐蚀测试和电化学测试研究了封闭前后试片的形貌、成分及耐蚀性。结果表明:最优封闭条件为10 g/L硅酸钠,pH值11.5,温度35℃,时间5 min;硅酸钠溶液封闭处理后,铈盐转化膜表面裂纹消失,膜层连续完整,耐中性盐雾腐蚀时间从封闭前的24 h提高到72 h,腐蚀电流密度从4.64μA/cm2降低到1.51μA/cm2,耐蚀性大大提高。     

机械镀Zn-Al合金镀层的耐腐蚀性能研究

为了增强机械镀镀层的耐腐蚀性能,采用机械镀方法,以含铝5%(质量分数)的Zn-Al合金粉为原料,在Q235钢材基体表面制备了Zn-Al合金镀层。利用扫描电镜(SEM)表征了合金镀层的截面和断面形貌;采用极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)分析了合金镀层在3.5%NaCl溶液中的电化学行为;通过中性盐雾腐蚀实验分析了合金镀层的耐蚀性,并采用XRD分析了镀层的盐雾腐蚀产物。结果表明,Zn-Al合金镀层由葫芦状的Zn-Al合金颗粒交错互嵌堆积而成,镀层颗粒之间以类似隼接的连接方式搭接“卡锁”;与机械镀Zn层相比,Zn-Al合金镀层的腐蚀电位正移了209 mV,腐蚀电流密度仅为纯Zn镀层的7.1%左右,极化电阻为纯Zn镀层的14倍;Zn-Al合金镀层的容抗弧半径明显大于纯Zn镀层的弧半径,且Q_dl较纯锌层减小;纯Zn镀层出现白锈和红锈的时间分别为24和362 h,而Zn-Al合金镀层出现白锈和红锈的时间为48和504 h。Zn-Al合金镀层的耐中性盐雾腐蚀性能明显优于纯Zn镀层,合金镀层对电荷转移具有更好的抑制作用,且Zn-Al合金镀层的腐蚀产物结构致密,可增强物理屏蔽功能。     

稀土元素对镁合金微弧氧化的影响

分别在磷酸盐和硅酸盐两种体系中研究了不同稀土元素对镁合金微弧氧化的影响.结果表明,提高钕盐浓度可以改善氧化膜的外观、厚度和耐蚀性能.镁合金浸泡在稀土盐溶液中表面能形成稀土转化膜.用稀土转化膜取代镁合金表面的自然氧化膜进行微孤氧化处理,获得的陶瓷层分布更加均匀,表面更为光滑致密.用5%NaCl溶液浸泡48 h的对比腐蚀试验表明,用稀土盐溶液浸泡预处理过的试样耐蚀性显著加强.     

电镀锌稀土转化膜在5%NaCl溶液中耐蚀性能及耐蚀机理的研究

通过SEM,XPS,XRD分析稀土转化膜形貌、结构及物相,由浸泡实验、中性盐雾实验、电化学测量电化学参数,对比镀锌层、稀土转化膜及低铬酸盐转化膜样品的耐蚀性能,并计算稀土转化膜在5%NaCl溶液中的腐蚀动力学参数。结果表明:稀土转化膜是由微小颗粒堆积而成的完整、细密的锌和铈氧化物及氢氧化物的复合膜层,该膜层对基体镀锌层的覆盖性较好,阻碍了O2的传输和电子的传递,对腐蚀的阴、阳极反应均有不同程度的抑制,降低腐蚀动力,有效地保护了基体不受腐蚀介质的侵蚀,可有效提高镀锌层的耐蚀性能,其耐蚀性能优于低铬酸盐转化膜。     

镁合金预处理对其表面有机涂层耐蚀性的影响

镁合金压铸件上涂覆有机涂层后的耐蚀性能与其涂装前的表面处理状态有着密切关系.采用中性盐雾试验和盐水浸渍法对经喷砂、打磨、无铬化学转化、微弧氧化4种不同表面预处理后的丙烯酸树脂涂层进行了耐蚀性测试.结果表明:采用合适的预处理能显著提高涂层的耐蚀性能,其中微弧氧化涂层耐蚀性最佳,在盐雾和盐水浸渍试验中失效时间分别达96 h和168 h;预处理后基材表面光滑的涂层失效形式以起泡为主,而具有微孔或粗糙表面的涂层则以点蚀为主.     

防锈铝合金耐氯化钠盐雾腐蚀行为的研究

铝锰防锈合金LF21M由于其较好的耐蚀性而得到了广泛应用,采用中性盐雾试验对LF21M材料的耐蚀行为进行了考察,并结合扫描电镜(SEM)、能量色谱仪(EDS)、X射线衍射(XRD)和电化学极化曲线法对LF21M材料的腐蚀行为进行了分析研究.结果表明:LF21M铝合金在潮湿的含氯离子环境中容易诱发点蚀,但腐蚀后的材料表面覆盖有一层薄而致密的Al2O3氧化膜,该氧化膜可有效地延缓腐蚀的继续发展,从而使材料的耐蚀能力有所提高.     

6061铝合金硅烷-氟钛酸盐复合膜的最佳制备工艺及耐蚀性

为了增强6061铝合金基体的耐蚀性,以盐雾试验后试样腐蚀面积作为评价指标,采用正交试验优选出以钛盐和H2O2为促进剂的铝合金氟钛酸盐协同硅烷复合膜的最佳制备工艺条件:钛盐5 g/L,氟化钠6 g/L,H2O210 m L/L,pH值为4,常温下浸涂60 min。在该工艺条件下制备出的复合膜具有较好的耐蚀性。通过极化曲线、中性盐雾试验分析比较了硅烷-氟钛酸盐复合膜和单一硅烷膜的耐蚀性能,并通过扫描电镜观察了膜层的表面形貌。结果表明:硅烷-氟钛酸盐复合膜可以降低6061铝合金的腐蚀速率,对铝合金基体有较好的保护作用。     

稀土Eu对化学镀Ni-B合金层的影响

为改善Ni-B合金镀层的耐腐蚀性,采用化学镀技术制备了Eu-Ni-B合金镀层,并研究了在镀液中添加稀土Eu对Ni-B合金的影响。通过扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪对镀层形貌、成分和结构进行表征;采用极化曲线技术对镀层在3.5%HCl中的耐腐蚀性进行研究,并且通过塔菲尔曲线外推法得到了相应的电化学腐蚀参数。研究结果表明:成功制备了Eu-Ni-B合金镀层,稀土Eu的添加使镀速明显上升,当稀土Eu的添加量为3.4 g/L时,镀速达到了最大值0.029 mg/(cm2·min)。Eu-Ni-B合金镀层的腐蚀电位比Ni-B合金镀层的腐蚀电位正移20 m V,表明稀土Eu的加入,使得镀层的耐腐蚀性明显提升。     

5052铝合金表面钝化工艺及钝化膜的耐腐蚀性能

为了提升汽车铝合金零部件的表面耐蚀性,采用硫酸铬化学钝化方案,研究了5052铝合金表面钝化工艺及钝化膜的耐蚀性能.探究了钝化液中Cr2(SO4)3浓度、K2ZrF6活性剂浓度及钝化时间对钝化质量的影响,并采用中性盐雾试验、硫酸铜点滴试验评价了钝化膜的耐蚀性能.试验结果表明:硫酸铬浓度1.0 g/L,氟锆酸钾浓度2.5 ...     

烧结NdFeB磁体表面沉积Ni膜及其耐腐蚀性

为改善烧结钕铁硼(NdFeB)磁体的耐腐蚀性能,在磁体表面用磁控溅射方法制备了Ni薄膜。利用扫描电子显微镜(SEM)观察了Ni薄膜的组织形貌,利用电化学测试、中性盐雾试验(NSS)测试了镀膜样品的耐腐蚀性能,研究了溅射功率和负偏压对Ni薄膜组织结构、电化学性能和中性盐雾环境下耐腐蚀性能的影响。结果表明:Ni薄膜的厚度和致密性是影响其耐腐蚀性能的关键因素;随溅射功率增大,Ni薄膜厚度增大,但晶粒尺寸变大、致密性降低,耐腐蚀性能先升高后降低;加负偏压后,Ni薄膜厚度有所减小,但膜层表面更加光滑、组织更加致密均匀,因此镀膜样品耐腐蚀性能有所提高;在溅射功率为100~120 W、负偏压为150 V条件下制备的磁控溅射镀Ni样品具有最好的耐腐蚀性能。