沉没辊表面抗锌液腐蚀材料的研究

采用钼粉、硼铁粉、铬粉为原料烧结制备了一种三元硼化物陶瓷复合粉末,并采用超音速喷涂制备了致密的热喷涂涂层,研究发现涂层的力学性能和FUJIMI公司CoCr/MoB涂层相近,经过两周的高铝锌液腐蚀试验,发现涂层在高铝锌液中具有良好的耐腐蚀能力,作为耐锌腐蚀涂层材料具有非常好的应用前景。     

锌锅沉没辊振动分析研究

在连续热镀锌机组,锌锅沉没辊运行的平稳与否,直接影响着带钢的表面质量和生产辊期的长短.本文介绍了导致锌锅沉没辊振动的一些可能因素,并提出了相应的改善措施.通过分析锌锅沉没辊振动的因素,对连续镀锌机组的连续运行有一定的指导意义.     

关于延长酒钢镀锌线锌锅沉没辊系寿命的研究

1绪论1.1课题研究的背景热镀锌板具有好的耐蚀性,良好的加工成形性、焊接性、涂装性及环保性,使其愈来愈广地应用在汽车、家电、建筑等各个领域。生产这些高级钢板需要使用连续镀锌钢板生产线和连续退火生产线,在该生产线上,使用了各种钢馄轧制、传输钢板,实现连续镀锌生产。镀锌生产线上的这些钢辊,特别是沉没辊,其表面状态至关重要,直接影响着钢板的表面质量。在实际生产中经常发现,由于钢辊的表面     

浸锌-热浸锌沉没辊专用喷涂粉末的制备及涂层性能

采用球磨-制粒-烧结法研制热浸锌沉没辊专用喷涂粉末,采用超音速火焰喷涂法(SFS)制备涂层,研究喷涂粉末及涂层性能。结果表明,所制备的粉末为圆球形,流动性好,沉积效率高,与常规WC-Co涂层粉末相比,热浸锌专用涂层粉末中含有大量的η相。本工作研制的喷涂粉末所制涂层与基体的结合强度大于62 MPa,涂层中孔隙度仅1.2%。涂层中粘结相以η相形式存在。对采用热浸锌专用喷涂粉末制备的涂层进行现场使用考察,其使用寿命为国内常规WC-Co涂层使用寿命的近4倍。     

热镀锌机组沉没辊轴套材料选择研究

根据热镀锌机组沉没辊轴套的失效机理及工况条件对材料性能要求的分析，选择了６种材料进行浸锌试验，并着重对３种材料进行工况磨损试验，最终选定２种材质制成轴套进行两次现场实地试验，结果表明热作模具钢Ｈ１１和高速钢Ｍ２制造的轴套使用寿命分别是原来的２倍和３倍。建议对Ｈ１１的碳含量提高到０．５％～０．６％能使其更适合轴套使用工况。     

沉没辊WC-12Co涂层爆点缺陷原因分析

利用金相显微镜、扫描电镜和能谱等检测设备,对沉没辊WC-12Co涂层原料、涂层结构和涂层性能进行了检测分析,研究了涂层产生爆点缺陷的原因。结果表明:WC-12Co涂层的孔隙率、涂层硬度、表面粗糙度等指标均在规定范围内,爆点缺陷产生的原因是由于锌液腐蚀使涂层逐渐剥落减薄,爆点缺陷的出现表示涂层即将失效。为避免产生爆点缺陷,可选择的方法是优化封孔工艺,增强封孔剂对涂层的保护效果。     

连续热镀锌机组沉没辊装配技术研究

针对连续热镀锌机组沉没辊安装精度误差较大导致机组运行速度低与镀锌板表面质量不稳定的问题,本文根据沉没辊轴套与轴座组件结构特点,分析了沉没辊装配误差对其在锌锅内稳定运行的影响。在此基础上,分析了现有装配技术的缺点并开发了一套沉没辊安装精度检测专用测量棒。并提出了沉没辊轴衬套可视化验收方法及验收标准。为沉没辊在锌锅内的稳定运行提供了保障,降低了沉没辊换辊频率,提高了机组运行速度与带钢表面镀锌层表面质量。     

热镀锌机组沉没辊轴套磨损理分析

通过光学，电子金相等手段分析了热镀锌机组上曾使用的低碳合金钢及耐热钢轴套的腐蚀与磨损状况，发现轴套材料表面受锌腐蚀而形成高硬度的Ａｌ－Ｆｅ－Ｚｎ块状相，推断轴套因受腐蚀和磨粒磨损的联合作用而失效。     

热镀铝锌机组沉没辊系关键工艺参数优化

为进一步解决热镀铝锌带钢表面出现的划伤、块状锌渣黏附、沉没辊系辊面锌渣堆积以及轴套轴瓦磨损严重等问题,根据热镀铝锌机组热镀原理,结合热镀工艺段设备与结构特点,分析了热镀铝锌带钢表面划伤与锌渣黏附形成机理,确定了热镀铝锌机组热镀工艺段沉没辊系在运行过程中产生的卡死、打滑与振动是导致带钢表面缺陷形成的主要因素。在上述基础上,首先通过对刮刀机械结构作用原理进行分析,建立了刮刀机构Ⅰ、Ⅱ的刮刀力模型,并结合刮刀力产生的摩擦阻力矩建立了刮刀力与刮刀角度目标函数与约束条件,完成了刮刀力与刮刀角度的优化。其次,根据刮刀力优化结果,通过沉没辊系受力因素分析,建立了沉没辊系轴端外载荷、带钢摩擦驱动力以及沉没辊系运行过程中的黏滞阻力模型,并结合沉没辊系驱动力矩模型,建立了张力、带钢运行速度以及带钢包角的目标函数与约束条件,完成了沉没辊系运行工艺参数的优化。在上述理论研究的基础上,选择典型规格带钢将优化模型应用于国内某热镀铝锌机组,有效抑制了沉没辊系卡死、打滑和振动的产生,降低了由带钢表面划伤与锌渣黏附导致的改判率。     

厚规格热镀锌产品沉没辊印形成原因分析及对策

厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷一直是包钢热镀锌机组的瓶颈问题。通过采用XRD物相分析法对沉没辊结渣成分进行分析,影响厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷主要因素为锌液温度、锌液Al含量、带钢清洗质量以及镀后冷却塔张力控制,针对影响因素制定有效的控制措施,从根本上减轻或消除了厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷。     

熔融锌对热镀锌沉没辊的浸蚀机理及对策

简要综述了热镀锌带钢生产线沉没辊的工作情况及腐蚀机理,对国内外耐液锌腐蚀的材料以及表面防护技术作了较为详细的介绍,指出热喷涂涂层可以有效地减缓锌的腐蚀,并且耐高温无机封孔剂可大大提高热喷涂层耐液锌腐蚀性能,并提出了未来沉没辊耐液锌腐蚀的研究方向。     

锌液对金属的腐蚀机制

以Ｆｅ和ＦｅＢ为例，分别通过对与锌互溶和不互溶两类材料的锌蚀行为进行研究，限定了传统液态金属腐蚀机制的适用范围并对与锌不互溶材料提出了新的腐蚀机制。传统的腐蚀机制只适合与锌互溶的材料，而与锌不互溶材料在锌液中的腐蚀，主要为表面缺陷所致。新机制的提出为研制出高寿命的耐锌蚀材料提供了有效的理论依据。     

锌锅部件锌液腐蚀的研究现状

 介绍和分析了热镀锌生产中锌锅部件被锌液腐蚀的问题。对比了国内外抗锌液腐蚀技术的研究现状。并指出,为了进一步抑制或减少锌液腐蚀的发生,必须研究和开发新型锌液应用材料及先进的表面处理技术,以提高热镀锌生产中锌锅部件的寿命。     

Effect of Cerium on Corrosion Resistance of Bright Zinc Electrodeposit

ＥｆｆｅｃｔｏｆＣｅｒｉｕｍｏｎＣｏｒｒｏｓｉｏｎＲｅｓｉｓｔａｎｃｅｏｆＢｒｉｇｈｔＺｉｎｃＥｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔＬｉＳｈｉ－Ｊｉａ（李士嘉）；ＨｅＪｉａｎ－Ｐｉｎｇ（何建平）；ＣｈｅｎＷａｎｇ－Ｈｕａ（陈网桦）；ＺｈａｎｇＹｉｎｇ（张英）（...     

三元硼化物金属陶瓷覆层材料耐腐蚀性能研究

以Mo粉、FeB合金粉和Fe粉为基本原料，分别加入Cr、Ni、C或同时加入Cr、Ni、C合金元素成分，采用原位反应真空液相烧结工艺，在Q235钢基体上制备三元硼化物金属陶瓷覆层材料。研究了合金组分对覆层材料耐腐蚀性的影响。结果表明，三元硼化物金属陶瓷覆层材料的覆层具有远比钢基体优越的耐蚀性，C组分的单独加入降低了覆层的耐蚀性，Cr、Ni组分的加入显著提高了覆层的耐蚀性，同时加入Cr、Ni、C作为合金组分使覆层具有最佳的耐蚀性。     

添加微量铈对热镀锌层耐腐蚀性的影响

在热镀锌镀液中加入微量铈,对其所形成的镀层在酸性和中性介质中的耐腐蚀性进行了测定和分析.结果表明,在镀液中加入约0.05%的金属铈,能显著提高锌镀层在酸性介质中的耐腐蚀性能;在镀液中加入约0.1%的金属铈,锌镀层在中性介质中的耐腐蚀性能最好.     

添加稀土元素对锌电解阳极合金耐腐蚀性能的影响

研究了稀土元素对Pb-Ag二元合金的组织结构及性能的影响。添加稀土元素后,粗大枝晶转变为细小等轴晶,晶粒细化;添加稀土元素后阳极合金腐蚀率明显降低,较未添加稀土元素Pb-Ag阳极合金腐蚀率降低22.12%,Pb-Ag合金阳极腐蚀产物较致密,没有明显的孔洞,有效的保护阳极基体,提高了合金阳极耐腐蚀性能。未添加稀土元素Pb-Ag合金阳极腐蚀产物连接成团,有结壳趋势,可能导致阳极泥结块,将引起电解槽压升高;添加稀土元素Pb-Ag合金阳极腐蚀产物表面有絮状腐蚀物存在,不会导致阳极泥结块结壳,保证电解槽压稳定。     

Effect of Rare Earth on theFormation of Liquid ZincCorrosion ResistantChromium-carbide Layer

Effect of Rare Earth on theFormation of Liquid ZincCorrosion ResistantChromium-carbide Layer     

在线磨辊辊面粗糙度的实验研究

影响轧辊表面粗糙度的因素很多，为此对影响辊面粗糙度的因素进行了系统分析和实验研究，得出了轧辊和砂轮的速度、砂轮粒度、砂轮直径及磨削液等主要因素对轧辊表面粗糙度影响的一般规律。利用回归分析的方法建立了轧辊表面粗糙度的数学模型，并将计算值与实测值进行了比较，发现两者基本一致。此项研究为适时控制冷轧带钢在线磨辊辊面粗糙度提供了计算模型。