加氢裂化装置高压换热器腐蚀开裂原因分析及对策

某厂加氢裂化装置在运行过程中,热高分气与混氢换热器壳体环焊缝出现三处穿透性裂纹,装置被迫紧急停车进行设备返修,在返修时发现壳体内壁存在严重的腐蚀。通过无损检验、理化检验、垢样分析、工艺分析等手段,得出焊缝硬度超标在湿硫化氢环境中发生应力腐蚀开裂是根本原因。焊缝的开裂是多方因素造成的,文章从设计、工艺、设备和监检测等方面进行了深入的分析和探讨,并提出控制和预防对策,为避免换热器再次开裂及类似故障的发生提供建议。     

固定管板式低温换热器制造工艺措施的改进

一般的钢制管壳式换热器制造过程中，壳体是不进行热处理，而低温钢制管壳式换热器为了防止低温下产生脆性断裂，必须对壳体进行整体热处理，保证低温冲击韧性的要求。常规的换热器制造工艺程序，全部组焊工作结束，换热器成为一个刚性体后进行热处理，固定管板式换热器按常规工艺程序施工，在整体热处理过程中会产生巨大的温差应力，该种应力会使换热器角焊缝开裂；局部产生裂纹。故对原常规制造工艺程序进行改进，适当增加，减去或改动某些工序，使换热器整体热处理过程中产生的应力自由释放出来，从根本上解决了温差应力的产生，保证了换热器质量。     

换热器硫化氢腐蚀的防护

针对炼油装置常减压换热器的硫化氢应力腐蚀开裂,本文采用双U形恒应变实验方法,研究了20#碳钢、16MnR、碳钢渗铝基材及焊接材料浸泡在试验介质中的开裂敏感性。结果表明,焊接材料更易于发生湿H2S应力腐蚀开裂;渗铝钢有更低的H2S开裂敏感性,适宜在常减压换热器上应用。     

固定管板式换热器部分构件更换过程中的质量控制

针对制氢装置中的固定管板式换热器需更换壳体和管束,该换热器位于框架中间的平台上,出现无法直接用吊车吊运的情况。文章阐述了换热器拆除、壳体移位、壳体吊运、换热器安装、换热器管程水压试验等方面的施工技术要求和质量保证措施。     

管壳式换热器管板裂纹及控制措施

目前国内各炼油厂进口原油普遍存在含硫量高的问题,这增加了碳钢设备的湿硫化氢(H2S)应力腐蚀,容易造成换热器管板开裂。某石油化工厂型号为BJS1100 1.6 330 6/25 4的换热器投用不到半年,就发现焊缝开裂并扩展到管桥,文中分析其原因并对用于湿硫化氢应力腐蚀环境中的换热设备从设计及制造上提出几点避免产生裂纹的控制措施。1　管板开裂原因管板裂纹分布无规律。在管子与管板的焊缝、管桥及换热管上均有不同程度的开裂,裂纹长度及深浅不一。经用户与制造单位共同分析,认为是液化石油气中含有的H2S导致产生H2S应力腐蚀,造成局部开裂,…     

常顶换热器腐蚀原因分析

中国石化股份有限公司洛阳分公司常压塔顶换热器H1001管束的材质为316L奥氏体不锈钢,运行一个周期后腐蚀泄漏严重,被迫更换。分析认为,管束泄漏是由于H2S—HCl-H2O腐蚀环境引起的电化学腐蚀、冲蚀和停工时连多硫酸引起的应力腐蚀开裂。强化“一脱二注”工艺防腐蚀措施、改变换热工艺设计、选用09Gr2AlMoRE钢或2205双相钢以及严格执行停工检修规程等措施可延长换热器使用寿命。     

湿H2S环境中容器壳体开裂问题的探讨

探讨性地论述了炼油化工厂容器壳体在湿H2S环境中的开裂及其控制问题,并简单地提出了湿H2S环境下设备材料选择的原则.     

用图表法确定管壳式换热器的大致尺寸

在装置建设的规划阶段以及其它类似场合,当希望知道管壳式换热器的大致尺寸时,如果对换热器管子的排列等一根根地进行计算,则是十分费事的。这时如果使用图1和图2所示的两个图表,则就比较方便了。 这两张图表的横坐标均表示壳体内径,纵坐标左侧刻度表示换热器管子的根数,右侧刻度表示装有传热管的壳体每1米长(指管子的有效长度)所应有的传热面积。图中斜线则表示壳体内径与该壳体内所容纳管子根数的关系。     

催化裂化再生系统应力腐蚀开裂的预防

文章分析了材料的选择、应力水平及腐蚀介质对应力腐蚀开裂的影响,介绍了再生烟气的露点温度计算方法、设备壳体的外保温结构和衬里设备壳体壁温的计算方法,论述了避免壳体金属内壁产生酸性冷凝液以及消除产生应力腐蚀开裂的可能性。     

乙苯换热器换热管与管板接头开裂失效分析

固定管板式乙苯气-反应混合气换热器投用1 a内多次发生换热管与管板焊缝开裂,全面检查发现换热器还存在筒体呈波浪状、筒体膨胀节严重变形和开裂、管板向外突出变形、鞍座焊缝开裂等失效形式.检验分析表明,换热管与管板焊缝开裂为氯化物应力腐蚀开裂,热应力过大是导致应力腐蚀的主要因素.     

裂解气压缩机换热器泄漏原因及防腐措施

在乙烯装置的生产运行过程中,裂解气压缩机段间换热器经常发生管束腐蚀泄漏,严重制约了装置的长周期运行。根据生产检维修过程中换热器管束的腐蚀现状,找出了具体原因：壳程的酸性气体腐蚀、管程的循环水中微生物引起的垢下腐蚀以及冬季生产停车换热设备防冻保温不到位。从引起换热器腐蚀的各个原因入手,结合生产工艺,采取工艺参数调整、控制段间凝液的pH值及压缩机段间注水量等措施,同时对压缩机辅助设备进行优化,更换高效的注水雾化喷头、牺牲阳极保护、管束涂敷耐腐蚀涂料。通过采取防腐蚀措施,优化了换热器的运行环境,改善了段间换热器的性能,有效延长换热器的使用寿命。     

油浆蒸汽发生器壳体开裂原因分析及防止措施

利用失效分析的方法 ,分析了沧州炼油厂催化油浆蒸汽发生器壳体开裂的原因 ,得出壳体开裂是由于硫的应力腐蚀造成的结论 ,并提出了壳体制造时要进行焊后消除应力热处理的预防措施     

双（多）壳程换热器有利于工艺过程节能

从加工工业深入节能的角度论述采用双（多）壳程换热器的重要性和必要性，并通过对单个匹配和整个换热网络两方面进行理论分析，指出采用双壳程换热器具有降低投资、提高热回收率和过程系统的能量综合优化水平等多重效果，举例分析的结果表明，用双壳程换热器可比单壳程换热器节省投资，并建议在我国换热器系列标准中恢复、改进双壳程换热器系列，强化其传热和结构优化研究。     

板壳式热交换器在预加氢装置的应用

介绍了某炼油厂重整改造时,在预加氢进、出料换热工位首次将国产板壳式热交换器应用于预加氢装置替代原管壳式热交换器的情况。结果表明,国产预加氢板壳式热交换器传热效率高、压降低、占地面积小、安全可靠,可节约投资并降低装置能耗。     

加氢装置高压换热器开裂原因分析及对策

文章介绍了某炼油厂加氢裂化装置反应流出物/低分油换热器(E106A)0Cr18Ni10Ti材质管束爆管情况,结合该换热器管、壳程工作条件和防腐措施,利用内窥镜检查、光谱材质分析及硬度性能分析、金相及扫描电镜分析等方法对爆管样品进行了综合分析,并同时采用XRD和能谱对结晶物进行分析.结果表明:E106A换热器管束内壁存在...     

一种新型板壳式换热器

介绍了一种新型板壳式换热器 ,它由壳体和板片上只有 2个导通孔的矩形波纹板片传热面焊接组成 ,具有强化传热、制造成本低、应用范围广和设备紧凑等优点     

壳程螺旋扭片强化传热研究

通过在管壳式换热器壳程插入螺旋扭片 ,进行了壳程流体纵向冲刷型横纹槽管管壳式换热器的传热及流体阻力实验 ,分析了螺旋扭片对壳程传热性能的影响     

再生器热处理的工程实践

介绍了催化裂化装置再生器制造、预制、安装壳体焊缝热处理的方法 ,对高空环焊缝热处理的安全性进行了分析计算 ,为再生器热处理技术提供了工程佐证。对大型设备现场热处理具有借鉴价值。     

加氢装置用双壳程换热器的结构设计、制造及工程应用

加氢装置用双壳程换热器分为法兰式和螺纹锁紧环式两种。双壳程换热器是在壳程筒体内设置一个纵向隔板 ,隔板穿过管束中心 ,将管束和壳程分为对称的两部分。从而实现了“纯逆流” ,使温差校正系数接近于 1,并使壳程介质的流速大大提高 ,因此提高了总传热系数及换热效率。对于壳程成为控制热阻的一侧且介质流速低 ,需强化壳程传热或壳程可利用压降较大或温差校正系数较小 ,需提高有效温差或需要减少换热器台数等场合 ,应优先选用双壳程换热器。但双壳程换热器制造工艺复杂 ,一次性投资较高     

螺旋扭片换热器壳程传热与流阻研究

在水-水系统下对新型螺旋扭片换热器与普通弓型折流板换热器进行壳程传热与流阻对比试验，考察了扭片开孔与否对螺旋扭片换热器壳程传热性能的影响规律。结果表明，在相同流量下，螺旋扭片换热器单位压降下的壳程传热膜系数为普通弓型折流板换热器的1.4～8.0倍；而开孔扭片换热器的传热效果优于无孔扭片换热器。说明螺旋扭片换热器是一种结构更为合理的新型换热设备，有较好的传热与流阻特性，应用前景广阔。