水冷模铸造技术的研究现状

大型扁钢锭主要用于生产特厚钢板,随着钢锭吨位增加,钢锭上部缩孔较深,影响成材率,疏松等级高,偏析严重,大型扁钢锭的质量成为特厚板轧机能力的瓶颈。在查阅大量外文文献的基础上,结合国内水冷模铸造技术的研究现状,总结了水冷模铸造技术的相关专利,详细阐述了水冷模铸造技术对钢锭凝固速度、凝固坯壳均匀程度、凝固组织和疏松缩孔、钢锭内部偏析的影响。介绍了水冷模铸造技术生产钢锭和轧制的工业试验,同时介绍了轧制后钢板的性能情况。大型扁钢锭水冷模铸造技术具备为高品质特厚钢板提供坯料的能力。     

我国极厚钢板生产制造技术的发展

详细介绍了极厚板用坯料的技术进步,包括电渣重熔扁钢锭、焊接复合连铸坯、大厚度连铸板坯、单向凝固钢锭等极厚钢板轧制用高质量坯料,分析了其生产工艺及技术特点,总结了极厚板用原料的冶金技术,论述了极厚板轧制技术的发展、热处理设施与技术,建议进一步优化产品工艺、提升实物质量、开发高品质极厚钢板。     

大型钢锭定向凝固技术的发展

介绍了定向凝固技术的原理，定向凝固钢锭的制造方法和在实际生产中的应用，以及该技术对特厚钢板综合性能的影响，因而为产生高质量各向同性特厚钢板指明了工艺方向。     

复合连铸板坯轧制特厚钢板技术的应用

近年来,特厚钢板越来越广泛地用于锅炉、压力容器、海洋工程、核电、风电、军工、高层建筑、重型机械等重大技术装备制造。由于特厚钢板对内部质量和厚度方向性能有严格要求,其生产制造的核心就是要求坯料在高洁净度、低缺陷率前提下实现钢板大压缩比轧制,而大压缩比的实现需要超厚坯料。目前,连铸板坯经过真空电子束焊接组合制成复合坯,成为继模铸钢锭、电渣重熔钢锭等之后特厚钢板轧制生产的新原料。复合坯生产技术以及复合坯轧制特厚钢板技术已经在国内宽厚钢板生产领域得到推广和应用。     

钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施

以舞钢公司扁锭生产低合金系列特厚钢板探伤不合的缺陷为研究对象,根据钢锭的凝固理论、钢板缺陷各项检测分析以及大钢锭锭型数据模拟优化,从钢水质量、控制手段、锭型设计各方面着手,分析常见缺陷的性质及产生原因,提出了解决扁锭内部缺陷的措施。     

20.306吨钢锭凝固传热解析与生产工艺探讨

通过简单试验测试和凝固传热解析,研究了本钢20.306t钢锭的凝固传热。验证了适用于该锭型的凝固传热模型和对凝固壳增长率、界面热流及温度梯度解析结果。缩短钢锭传搁时间的途径主要在于缩短钢锭开始脱模时间;20.306t钢锭开始脱模时间可由原190min缩短到150min,提出了新的脱模工艺;对不同凝固壳厚度的凝固前沿温度进行了计算。为20.306t锭型制定合理生产工艺提供了实践和理论依据。     

不同类型绝热板对大型扁钢锭及成材钢板质量影响的研究

通过对大型扁钢锭绝热板质量的对比试验研究和优化措施,使钢锭冒口质量获得显著提高,解决了长期制约钢锭成材特厚板质量的表面压坑问题,同时钢锭冒口保温效果得到明显改善,保证大型扁钢锭成材特厚钢板具有较高的内部致密度。     

大型扁钢锭锭型设计和评价

目前国内多条特厚板轧机相继投产,特厚板坯料成为制约特厚板生产的关键技术,大型扁钢锭是特厚板轧机的重要原材料,国内关于大型扁钢锭锭型设计的论述鲜有报道。研究的目的是通过对大量外文文献的分析,论述大型扁钢锭锭型参数对钢锭质量的影响。同时对国内外大单重扁钢锭的现状进行了介绍,并对大型扁钢锭锭型进行了评价,对用于生产特厚板的大型扁钢锭锭型设计提出了几点建议。     

抽锭电渣重熔718塑料模具钢板坯锭的新工艺

针对大型塑料模具毛坯电渣锭凝固过程中产生疏松和偏析等缺陷,从改变大型钢锭凝固条件角度出发,试图将大圆钢锭改为等截面面积的扁锭,同时采用双极串联供电控制渣池的温度场,以达到提高钢锭凝固质量的目的.本文介绍了采用双极串联、T型结晶器,抽锭电渣重熔工艺生产了0.32 m×2.0 m×4.0 m的718塑料模具钢板坯工业试验,重熔板坯锭的检验结果表明,板坯锭成分、低倍等凝固质量显著提高.     

海洋平台用齿条钢特厚板坯料水冷模铸技术研发

从特厚板坯料制造的角度,综述了海洋平台用齿条钢在国内外执行的标准及生产现状,分析了特厚板坯料生产技术及其难点。在此基础上,介绍了中冶京诚顺序凝固水冷模铸技术及中试结果,并采用仿真手段,预测了采用水冷模铸技术生产齿条钢坯料的可行性。仿真结果表明,采用顺序凝固的水冷模铸技术能够制造大单重高品质齿条钢坯料,为齿条钢坯料生产探索了一条兼具经济性和实用性的工艺方法。     

宽厚板行业竞争力分析

简要概述了国内外主要宽厚板厂的设备、工艺及产品特点,针时大板坯连铸机、大钢锭、宽厚板轧机、加速冷却、调质热处理及品种开发等进行了介绍和分析,供大家交流和借鉴.     

复合坯生产低合金特厚钢板初探

为了满足低合金特厚钢板多品种、多规格、小批量、大单重和高质量的市场需求,开发了复合坯生产特厚钢板的新技术.生产实践表明,与模铸扁锭相比,采用复合坯生产的低合金特厚钢板具有成材率高、成本低、内部质量和力学性能好的优点,而且坯料尺寸可根据订单需要灵活调整,更能适应多品种、多规格、小批量、大单重和高质量的市场需求.     

提升锌锭品质的措施

江铜铅锌金属有限公司锌冶炼分厂采用3.2平方米大型极板电积全自动剥锌工艺,锌锭浇铸采用国内首条双模浇铸,单次浇铸四块锌锭的工艺。由于设计缺陷,工艺操作不熟练,生产经验不足等,导致投产后锌锭质量不佳。2015年开始对锌锭质量攻关,从大量试验数据、生产报表中分析,确认主要影响质量的化学元素——Pb,提出了相关解决方法,解决了实际问题。     

PbO高温还原法捕集铂族金属的试验研究*

江铜铅锌金属有限公司锌冶炼分厂采用 3.2 平方米大型极板电积全自动剥锌工艺,锌锭浇铸采用国内首条双模浇铸,单次浇铸四块锌锭的工艺。由于设计缺陷,工艺操作不熟练,生产经验不足等,导致投产后锌锭质量不佳。2015 年开始对锌锭质量攻关,从大量试验数据、生产报表中分析,确认主要影响质量的化学元素——Pb,提出了相关解决方法,解决了实际问题。     

新一代中厚板制造关键技术在唐钢的应用

 为提升唐钢中厚板公司技术水平,提高产品市场竞争力,引入了多项新一代中厚板生产技术。介绍了微合金钢铸坯角部裂纹控制技术、铸坯凝固末端重压下技术等高品质中厚板坯生产技术,实现了优质铸坯的生产;介绍了先进中厚板轧机控制系统集成和MAS轧制板形控制技术等高成材率中厚板轧制技术,提升了板材成材率;介绍了新一代超快冷（UFC）TMCP装备和合金减量化等技术在唐钢的应用,新一代中厚板制造关键技术的应用实现了唐钢中厚板产品升级和品种钢品质提升。     

宽厚板坯连铸二冷工艺开发与应用

利用GLEEBLE 3500测定了船板钢A36-1B的高温塑性,并基于天钢4号板坯连铸机设备参数,设计开发了板坯连铸凝固传热数学模型,分析了不同冷却工艺和浇铸条件下连铸坯的温度分布,并对二冷工艺进行了优化。工艺投用结果表明,连铸坯裂纹缺陷得到了有效改善。     

连铸坯表面气孔缺陷研究

通过对连铸坯和热轧板表面气孔缺陷影响因素的分析,确定了由上水口、氩封和浸入式水口3个位置吹入的氩气不能有效上浮而被凝固坯壳捕捉形成了连铸坯表面气孔缺陷。气孔基本分布在宽面靠近窄边位置,而连铸坯宽面中心和连铸坯宽面1/4位置气孔数量很少。采用不吹氩气的生产工艺可以消除连铸坯和热轧板表面的气孔缺陷。     

特厚钢板探伤不合的原因分析及对策

针对模铸扁锭轧制特厚钢板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、扫描电镜和断口分析等手段对超声波探伤不合钢板的试样进行检验和分析。结果表明,超声波探伤不合的主要原因是模铸扁锭疏松缺陷比较严重。通过增加冒口高度、使用高效发热剂等手段提高扁锭凝固过程中的补缩能力,增加开坯工序,实施两次"高温、低速、大压下"工艺,即可将残留在扁锭中的少量疏松充分压合。