基于Moldflow和正交试验法的塑料杯注塑工艺参数优化

以某一塑料杯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为0.066 0 mm。通过分析,有效减小翘曲变形,并且发现5因素对翘曲变形影响程度为:保压时间熔体温度模具温度注射时间保压压力,进而提高了制品的尺寸精度和使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于正交试验及MoldFlow模拟优化扶手盖板注塑工艺

以某汽车扶手盖板为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响.通过正交试验法,并基于MoldFlow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合.     

基于正交试验和Moldflow的注塑制品表面质量成型工艺优化设计

以手机电池盖为例,采用正交试验法和Moldflow仿真模拟相结合,研究了不同成型工艺参数对注塑制品翘曲量以及缩痕指数的影响,并通过对试验数据的分析处理,得到优化的成型工艺参数,从而实现了注塑工艺参数设计的优化.     

基于Moldflow与正交试验的尾罩注塑工艺与模具设计

选取电连接器中的聚苯硫醚(PPS)尾罩为研究对象,利用Moldflow软件分析得出了最佳浇口位置,并结合正交试验完成了尾罩的最优注塑工艺参数设计,分析了充填时间、模具温度、熔体温度和保压压力对体积收缩率的影响,并在此基础上成功实现了模具设计与试模生产。结果表明,Moldflow软件和正交试验的结合运用能为电连接器尾罩注塑成型提供理论依据与技术支持。     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

Moldflow在计算器外壳成型工艺优化中的应用

针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。     

Moldflow在计算器外壳成型工艺优化中的应用

针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。     

基于Moldflow及正交实验的双色注塑工艺参数优化

双色前壳质量的好坏取决于2个塑件成型粘合相互作用后的结果,通过MPI模块对液晶电视双色前壳进行双色成型模拟分析。针对分析结果,以缩痕指数及顶出时体积收缩率为实验指标,选取对塑件影响较大的因素及因素水平,采用Moldflow与正交实验相结合的方法得到优化的工艺参数组合,并通过模拟实验进行验证,为双色塑件成型提供了依据。     

收纳盒注塑成型工艺多目标优化

本课题以收纳盒注塑件为例,应用Moldflow模流分析软件结合田口正交试验法,以残余应力、体积收缩率和翘曲变形量为指标,对熔体温度、注射时间、保压时间、冷却时间、开模时间、注射压力和保压压力7个因素进行注塑成型多目标优化.试验结果表明,对残余应力的影响能力最大的因素是冷却时间,对体积收缩率的影响最大的因素是保压时间,对...     

CAE技术在注塑工艺参数优化中的应用

以标签打印机的塑料把手为研究对象,分析了该塑件的注塑成型工艺。采用Pro/E三维软件建立了塑件模型,利用Moldflow软件确定最优浇口位置,并运用DOE面心立方试验对塑件注塑成型过程进行分析模拟,获得翘曲变形量的最显著影响因素;同时分析了翘曲变形量与熔体温度、注射时间、充填压力、保压时间等之间的耦合关系,获得了最优工艺参数,然后经开模、后续加工等工序得到合格的塑件产品。     

基于Moldflow软件的双色注塑成型工艺优化

以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。     

基于正交试验和MPI二次开发技术多目标优化注射工艺参数

工艺条件是影响注射成型制品质量的重要因素,采用CAF模拟软件进行注射成型的工艺优化不但能降低成本,提高效率,而且能提高注射制品的质量。本文通过MPI二次开发技术开发出注射成型工艺方案优选分析器,采用正交试验方法为用户提供多目标值下的最优工艺参数组合,进一步提高了工艺优化的效率,也为用户提供了实用方便的工艺优化工具。     

Moldflow在注塑成型翘曲优化中的应用

以汽车副仪表板装饰盖为例,借助Moldflow软件进行模拟,预测其翘曲变形量,通过分析材料、熔体温度和模具温度对翘曲的影响,从而得到最佳的工艺参数组合,对改善产品质量、降低成本具有重要的指导意义.     

正交试验法优化Ni-P-Cu-PTFE复合化学镀工艺

以Q235碳钢为基体采用化学镀方法制备了Ni-P-Cu-PTFE复合镀层,以沉积速率为考察指标采用正交试验法优化了Ni-P-Cu-PTFE配方及工艺条件,并研究了镀层的形貌、硬度、耐蚀性等。结果表明,最佳的镀液配方及工艺条件为硫酸镍30.0 g/L、硫酸铜0.8 g/L、氟化氢铵14.0g/L、次亚磷酸钠30.0 g/L、十二烷基硫酸钠0.04 g/L、硫脲0.004 g/L、柠檬酸三钠12.0 g/L、聚四氟乙烯12.0 mL/L,镀液pH值为4.5,化学镀温度80℃,施镀时间2 h。在该条件下,镀层沉积速率可达178.64 g/(m2·h),镀层硬度可达207.93 HV,获得的镀层表面致密平整,孔隙率较小,具有较好的耐蚀性。     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合.利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性.利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证.     

Moldflow技术在注塑成型过程中的应用

“打造传播创新媒体,搭建中外交流平台”是本刊新时期定下的目标,几年来,我们一直朝着这一目标奋斗。经过半年多的筹备,在今年中国国际橡塑展期间,本刊策划的一系列活动如期举办,并取得了积极的效果:发起并承办“中国塑料行业新材料、新技术国际论坛—2006中、日、韩及台湾区塑料新材料、新技术研讨会”和“中、日、韩及台湾区塑料行业恳谈会”;组织了中英两国塑料协会、企业间的联谊活动;与国外媒体探讨合作……为了让读者了解更多资讯,我们制作了本期《特别报道》。     

Moldflow在汽车内饰板注塑成型工艺参数优化中的应用

以汽车内饰板为研究对象,设计合适的浇注系统,优化填充时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数,利用CAE技术和Taguchi正交试验法,通过模拟实验得出不同工艺参数组合下的翘曲变形量。通过均值分析、极差分析和方差分析研究各个工艺参数对翘曲变形量的影响,得到一组较为理想的工艺参数组合,使得翘曲变形量得到优化。     

基于Critic权重法的车灯灯框注塑成型工艺参数的多目标优化实验

以某型号轿车的车灯灯框为研究对象,体积收缩率与翘曲变形量为优化目标,选取模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及保压时间等工艺参数作为优化变量,建立L₁₆(4⁵)正交试验,采用Moldflow软件进行仿真分析,得出不同工艺参数组合下优化目标值。利用Critic权重法对两个目标值进行客观赋权,得出两指标的权重系数,将多目标优化变为单目标优化,计算两优化目标的综合评分,对综合评分进行极差与方差分析。结果表明：两指标综合评分影响排序为：模具温度>保压时间>注射时间>熔体温度>保压压力。最优工艺参数组合为A₁B₂C₃D₄E₁,通过仿真分析,结果相较于原始方案的翘曲变形量与体积收缩率分别降低了19.28%和5.61%。     

正交试验法优化凝血酶原复合物的制备工艺

目的采用正交试验法优化凝血酶原复合物(Prothrombin complex concentrate,PCC)的制备工艺。方法取DEAE-Sephadex A-50凝胶平衡体系中的柠檬酸钠、氯化钠、pH值3因素,每因素取3水平设计正交试验;称取9等份DEAE-Sephadex A-50凝胶干粉,分别采用试验设计的平衡体系进行平衡;平衡后的凝胶分别与等量健康人去冷沉淀混合血浆混合,制备凝血酶原复合物浓缩物;测定浓缩物蛋白浓度及凝血因子Ⅱ、Ⅶ、Ⅸ、Ⅹ活性,获得4种凝血因子比活;通过正交试验直观分析及直接对比法确定较优及较差比活制备条件,对确定的条件进行验证;测定平衡体系电导率,分析正交试验中平衡体系电导率与4种凝血因子比活的相关性。结果正交试验直观分析法与直接对比法确定的凝血因子Ⅱ、Ⅶ、Ⅸ、Ⅹ较优比活凝胶平衡条件一致:柠檬酸钠0.005~0.012 mol/L,氯化钠0.06~0.10 mol/L,pH 6.9~7.2;两种方法确定的较差平衡条件不同,分别为:柠檬酸钠0.012~0.02 mol/L、氯化钠0.1~0.14 mol/L,pH 7.2~7.5及柠檬酸钠0.005~0.012 mol/L,氯化钠0.1~0.14 mol/L,pH 7.2~7.5,经实验验证,两种方法确定的较优条件比活均优于较差条件,但两种较差条件中,直接对比法确定的条件更符合实际。平衡液电导率与4种凝血因子比活之间不存在线性关系,但在不同电导率条件下,4种凝血因子比活有较大波动,电导率9.67~10.34 ms/cm,4种凝血因子比活均较高;电导率12.16~12.90 ms/cm,4种凝血因子比活均较低。结论正交试验可用于凝血酶原复合物制备工艺优化,但不同分析方法结果有一定差异。平衡体系电导率对凝血酶原复合物比活有一定影响,在工艺优化时应予注意。     

正交试验在优化Φ600mmUHP石墨电极挤压成型工艺中的应用

通过对Φ600mmUHP石墨电极挤压成型工艺生产资料的分析,针对成型工艺实际情况,选取了挤压压力、捣固压力、保压时间、下料温度、糊缸温度、变径段温度、真空度等7个成品率影响参数编制了正交试验方案,对生坯成品率影响因素进行了正交分析,得到了不同参数对成品率影响的主次关系。探讨了正交试验用于压型工艺优化的合理性及试验结果的可靠性。