节能型普通立窑

据不完全统计,我国立窑总数在6500台以上,其中机立窑约1500台,各种普通立窑约5000多台。普通立窑能源消耗大,吨熟料耗标准煤约200～210公斤。1983～1984年,四川省立窑水泥厂平均吨熟料耗标准煤204公斤。由于普通立窑熟料质量差、产量低、成本高,因此,改造普通立窑,对于我国水泥工业具有重要的技术经济意义。     

立窑用煤气煅烧水泥熟料

我厂在今年2月25日试验立窑用煤气煅烧水泥熟料成功.这是我厂大搞技术革命的重大创举.用煤气烧熟料,不但大大提高了立窑的产质量,而且降低了煤耗和水泥成本.我厂用煤气烧水泥后,立窑产量提高了一倍,煤耗由280公斤/吨熟料降到192公斤/吨熟料,降低了32%.熟料质量也有显著提高.用煤烧的和用煤气烧的熟料强度的对比见下表:     

水泥立窑热工参数连续测量与控制

Ⅰ.前言立窑水泥工业的现状是设备、工艺陈旧落后,生产技术和管理水平普遍比较低。虽然其主要煅烧设备——立窑的热效率高于国内各种类型的回转窑,但与国外的立窑相比差距还很大,我国立窑熟料的平均热耗约比国外先进水平高300千卡/公斤熟料左右。国内机械化水泥立窑熟料的平均热耗与先进水平间的差距也很     

全国县以上地方水泥企业能耗超及格定额情况的调查

今年4月17日,国家建材局颁发了水泥行业能耗等级定额标准,其中及格级定额标准定为:中空干法窑可比熟料烧成标煤耗为250公斤/吨,可比水泥综合电耗为115千瓦时/吨;机立窑和普通立窑可比熟料烧成标煤耗为     

立窑采用差热煅烧法的效果

在立窑中煅烧水泥熟料,由于通过窑壁有部分热量散失,所以边沿区物料的耗热量比中心区大。据此可在窑的边沿区和中心区分别加入含煤量不同的料球烧制熟料,此谓之差热煅烧法。广东省南海水泥厂和顺德水泥厂采用差热煅烧法收到了良好效果:热耗由1300仟卡/公斤熟料左右降低到91.1仟卡/公斤熟料;南海水泥厂Φ2.85/2.5×10米立窑日产量由55～60吨提高到70吨以上(参看附表),顺德水泥厂Φ1.7×6米立窑日产量也达到32～35吨。     

立窑水泥工业能耗现状及对策

一、立窑水泥工业能耗现状研究立窑水泥工业的能耗现状提出对策对降低能源消耗提高能源利用效率有着十分重要的意义。立窑水泥能耗水平差异很大,如全国机立窑企业吨熟料耗标准煤为150千克,而先进指标则为101.43千克。某市有立窑水泥厂70余家,县区属以上企业吨熟料耗准煤平均为150.63千克,最高的达200千克,低的只有123千克;水泥综合耗电平均为89.62千瓦时,高的为119千     

改造普通立窑为机械化立窑

将普通立窑改造为机械化立窑,就可以大大提高水泥的产量和质量,降低产品成本,提高劳动生产率,节省出大量劳动力来支援农业.新乡水泥厂2号窑改造为机械化立窑后,窑产量提高到5-6吨/小时,热耗仅1000千卡/公斤熟料,熟料质量一般在400-500号,年产量将由3.2万吨,增长到11万吨,效果是很显著的. 一、改造的条件普通立窑改为机械化立窑,产量增长,原材料和燃料的供应和运输量相应增大,因此改造前必须考虑到以下条件:     

济南水泥厂的立窑应大力推广

建筑工程部水泥工业管理局在山东济南水泥厂召开的全国立窑水泥生产现场会议上,交流和推广了济南水泥厂新建的三号立窑;修改和讨论年产水泥三万二千吨的标准设计,以及介绍各省市在生产跃进中创造出来的种种经验. 济南水泥厂新建的三号立窑具有生产能力高,台时产量2,4吨,比同样大小的一、二号窑产量高80%;耗煤量低,一吨熟料耗煤160公斤,比一、二号窑少30公斤;质量好,黄粉率为6%,一、二号窑少10.5%.特别是因为三号窑放大了窑口,改变了通风部     

立窑用低质煤烧熟料

广东许多立窑水泥厂,都进行了利用低质煤生产水泥的试验,其中原南方水泥厂成绩比较突出.他们从今年2月份开始试验用发热量3,825千卡/公斤、灰分54.62%的低质煤生产150吨熟料,这批熟料经过化验,游离氧化钙最高不超过3%,最低在0.5%左右,烧失量在1.5%以下,SO_3含量在2.5%以下.掺20%的烧粘士,2%的石膏,生产的水泥标号达300～400号,安定性良好,从此为立窑生产水泥使用低质煤,开辟了广阔的途径. 立窑利用低质煤煅烧熟料,首先应将煤进行工业分析和煤灰的化学分析,根据其化学成分进行配料计算.     

浙江水泥新世纪淘汰什么

改革开放以来，我国水泥工业直面现代化：新型干法回转窑，日产熟料 2000～ 4000吨，接轨国际先进水平。然而，浙江水泥工业却在立窑与中小型回转窑上打转转，成为与西藏一样、至今仍无日产熟料 2000吨以上现代化生产线的仅有省区…… 　　如果把水泥生产主要设备——窑借喻为运输工具的话，那么，机立窑是手扶拖拉机，土立窑充其量算大板车，而回转窑就是汽车。如果日产熟料 700吨的回转窑算得上“ 286”电脑，那么，日产熟料 2000～ 4000吨新型干法回转窑就是“奔腾 3”级的。 　　浙江“水泥人”能开着手扶拖拉机，提着“ 286”在新世纪…     

立窑高温带胴体科学保温节煤显著

水泥工业能源消耗最大的是熟料烧成,为降低熟料烧成煤耗,同行们想了很多办法:如采用萤石和硫铁矿复合矿化剂煅烧水泥熟料新技术,采用全黑生料浅暗火连续操作技术,立窑胴体改造技术,采用品种技术以及立窑高温带胴体外加保温层等等。我厂仅对立窑高温带胴体采用科学保温的技改成功,两年就取得节煤一千多吨,多创效益60多万元。     

从小水泥(立窑水泥)的现状谈它的改造和未来

(一)小水泥的现状我们所讲的“小水泥”是指年产20万吨以下的用立窑煅烧水泥熟料的水泥企业.立窑是水泥工业古老的煅烧设备.我国用它来制作水泥也有80多年的历史了.1889年我国民族资本在河北唐山开办了我国第一座立窑水泥厂.以后到19世纪,从德国、日本、欧美其他各国引进了一些迴转窑,也有一定数量的立窑.海口水泥厂是在抗日战争时期建立起来的我省的第一个立窑厂.随着工业技术的发展,水泥工业也有很大的发展.虽然当     

加强生料均化 提高熟料质量

当前,我国水泥工业在设备和技术水平上已经远远落后于世界先进水平。具体表现在:基础力量薄弱,技术水平低,装备落后,产品结构不合理,经济效果不好等,尤其以干法(特别是立窑)工艺最为突出。据统计,1980年出厂立窑水泥中500号占23.31%(1918万吨统计数,约占“小水泥”总产量的35.3%),社队立窑企业出厂500号水泥仅占8.19%。1980年1～10月份,全国立窑厂的不合格水泥有253万吨,废品水泥达314万吨(仅此一项约浪费原材料500万吨,标准煤约32万吨,电约2.8亿度)。立窑熟料(水泥)质量差的主要技术原因是,普遍忽视原料预均化、生料制备     

立窑的增产节能措施和效果

1982年以来,我厂围绕提高烧成带风压和降低熟料单位能耗,先后对φ2.5×10米塔式机立窑进行六项技术改进,收到了明显的增产节能效果。立窑平均台时产量由6.2吨提高到10.44吨,增产68.35%;吨熟料煤耗由178公斤降到149.95公斤,降低14.80%;吨熟料电耗由25.4度降到14.9度,降低41.34%;熟料平均标号由430～450号提高到550号以上;平均游离氧化钙含量由3.23%降低到1.87%;出厂水泥质量连续四年保持“双百”(出厂水泥     

广东省水泥产业现状及发展趋势

广东省是我国水泥生产大省,水泥产量连续多年处于全国的前列,同时又是水泥消费大省,每年水泥实际消耗量约占全国水泥总消耗量的10%以上。1 广东省水泥产业现状1.1生产状况截止2004年8月底,全省现有水泥生产企业近500家,熟料总生产能力为8500多万吨,其中,立窑水泥熟料约占熟料总生产能力的80%,旋窑水泥熟料约占熟料总生产能力的20%,而新型干法旋窑水泥熟料仅占熟料总生产能力的12.6%;水泥粉磨能力已达11000万吨以上。根据2004年上半年国家统计网对全省规模以上的428家水泥企业的统计,水泥产量为3447万吨,同比增长12.7%。1.2经营状况⑴工业销…     

降低煤耗电耗的经验

我厂在深入开展增产节约运动中,第二季度煤耗电耗比第一季度又有所降低。熟料烧成实物煤耗由263公斤/吨降低到191公斤/吨,热耗由1148千卡/吨熟料降低到1127千卡/吨熟料;干燥粘士煤耗由96公斤/吨降低到75公斤/吨。每吨水泥电耗由96瓩时降低到90.1瓩时,490号水泥降低到86.09瓩时/吨。随着煤耗、电耗的降低,水泥成本也大大降低,第一季度每吨水泥成本为31.20元,第二季度就降低到27.69元。     

西班牙阿尔法水泥公司马达波盖拉水泥厂新的熟料生产线

一九八三年十一月阿尔法水泥有限公司马达波盖拉水泥厂新的熟料生产线开机运转。该生产线为干法生产,日产熟料850吨,热耗为860大卡/公斤熟料。这条新生产线,在熟料生产中取代了原有的三条湿法生产线,而原生产能力为800吨/天,热耗1.300大卡/公斤熟料。     

发展态势

水泥装备国产化促成我国水泥结构调整2000年我国水泥产量5.97亿吨,其中新型干法水泥15%,湿法窑水泥占5%,落后立窑水泥高达80%。水泥企业9000多家,水泥产业技术结构、企业组织结构极不合理,亟需调整。在2003年之前,我国的水泥装备主要依赖进口,建设一条日产2000吨水泥熟料生产线投资在7亿左右,进口设备用汇在1000万美元左右;建设一条日产4000吨水泥熟料线投资     

立窑熟料f-CaO≤2.5%的经验与实例

1引言 JC/T 853-1999<硅酸盐水泥熟料>中规定立窑熟料的f-CaO含量应≤2.5%,该标准已于1999年12月1日起实施.比以往<水泥企业质量管理规程>中要求的立窑熟料f-CaO≤3%又严格了一些.笔者曾调研了20余家年产10万吨以上的立窑厂家,发现立窑生产的硅酸盐水泥熟料中f-CaO≤2.5%(年平均数)的厂家仅有4家,占调研数的20%,其余80%左右的厂家年平均熟料f-CaO含量在2.5%～3.5%.个别厂家年平均熟料f-CaO甚至＞4.0%.     

立窑水泥厂节能降耗提高产品质量的途径

1 概述 煅烧熟料用的水泥窑可分为立窑和旋窑两大类,立窑是水泥生产中最早使用的煅烧设备,而直到十九世纪末人们才开始使用旋窑。立窑和旋窑各具特点。由于立窑水泥厂具有投资省、见效快、操作管理方便、技术要相对较低等优点,很适合我国国情,因此近17年来得到了很大发展。1978年以来每年以12.4 ％的速度递增,至1987年全国水泥总产量达1.8亿吨,其中立窑水泥占80％,从1987年至1995年,水泥总产量由1.8亿吨发展到4.5亿吨,而立窑水泥仍占其中的80％左右,这期间虽然新型干法窑外分解窑得到很大发展(已建成的500～4000t/d的NSP窑有72条,生产能力3000万t/y),但其发展速度仍赶不上立窑,只是自1993年下半车开始的宏观调控使水泥市场发生了