下缸盖的胎模锻造

我厂生产的立放运井架车液压缸下缸盖外形较复杂,自由锻造既费工又费料,而且锻件质量差,机械加工很麻烦。后来改在两吨自由锻锤上进行胎模锻造获得成功。锻件的单件重量由自由锻件的60公斤下降到胎模锻件的42公斤,单件节约钢材18公斤。按年产100件计,每年可节约锻造费用3600余元,而且锻件的加工余量较小,减少了机械加工工时,从而降低了     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

前轴锻造

CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用:     

空心缸体锻造

缸体结构一般可分整体式和焊接式两类,整体式锻造方法又分实心锻造和封口锻造。由于这两种方法各有一定的缺点,因此我们用空心锻造法锻造缸体。现以315吨油压机的缸体锻件 (见图) 为例,简单介绍如下: 锻件重:1950公斤;材料:45钢或35钢;钢锭重:6.6吨(锻件2件);钢锭利     

560公斤空气锤下砧简易加宽法

一般来说,在空气锤上只配有窄砧。当锻造尺寸较大的锻件时,就需要更换宽砧。我厂在使用560公斤空气锤锻造时,根据锻件的不同情况,设计了一种拼合式的宽砧结构。图1为原空气锤上的窄砧,图2便是拼合加宽后的下砧。它由原来的窄砧和两个等高的长方形垫块     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:1.锻件图纸像图2那样,材料是φ100×172公厘。锻件毛重10.6公斤,净重9.5公斤,火耗、毛刺为1.103公斤。这种锻件采用的设备是模锻锤和修边压床,采用图3的锻模。     

换向拨叉的制坯工艺

换向拨叉是柴油机的重要零件,用18CrNiWA优质合金结构钢制成,锻件图见图1。该零件属于枝叉类锻件,形状比较复杂,很多地方不能进行机械加工,需用模具锻造保证尺寸。但用模锻方法锻造,金属不易充型,不用说用模锻成型,就是制坯也很困难。我们是在750公斤空气锤上自由锻造制坯,然后在5吨模锻锤上终锻成型。自由锻制坯是采用了几种方案试锻的,经过多次试验锻造,终于找到了我们认     

750公斤空气锤锻造大圆环

图1所示的锻件一般要在1～2吨锤上锻造。如果在750公斤空气锤上锻造,则锻件质量差,劳动强度大,生产效率低。在没有大设备的情况下,为了     

大型钢圈劈离平分锻造法

如图所示的大型钢圈锻件净重148公斤,外径1540毫米。这样大的锻件,一般工厂由于设备条件限制,很难进行锻造。我们用劈离平分锻造法解决了难题。锻件下料为φ160×1080毫米,用750     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

四联齿轮锻造

130汽车变速器中间齿轮锻件如图1,材料为40 Cr钢。改进工艺前的锻件如图2、图3所示。锻件下料17.3公斤,机加工余量大,既费材料,又费工时,用户对此也很不满意。针对上述问题并结合我厂锻造设备能力不足的其体情况,对这一锻件的工艺进行了改革,经过几十次的失败,最后终于获得了成功,取得了满意的效果。全部锻造过程在一台自制的600公斤夹板锤上完成,现将改进后的工艺介绍如下。     

560公斤空气锤锻造拖拉机拐轴

东方红拖拉机拐轴是个重量重、难度大的模锻件,按锻件要求,在小于3吨锤上是很难锻造成功的。我们协助云南省陆良县拖拉机修理厂在560公斤空气锤和300吨摩擦压力机上,成批地锻造出拖拉机拐轴,现将工艺特点介绍如下。     

合金钢细深孔 一火冲挤成型

带有细深孔的锻件是较难锻造的,一般都是用自由锻锻成实心的锻件,再机加工,我厂130汽车变速箱二轴三四挡套锻件(材质20CrMaTi,下料φ60×144毫米,重3.2公斤)就是如此。用这种方法锻制的锻件表面粗糙,形状不一致,材料消耗大,同时也增加了机加工的困难。为了降低材料消耗,提高锻件质量和经济效益,我们将实心的三四挡套锻件改为空心锻件,锻件重2.4公斤,芯料重     

吊杆的锻造

我厂每年都要锻造如图1所示的硅水包吊杆锻件。在没有做工装之前,锻件单重40公斤,机械加工工时多,经济效益差。后来,我们制作了部分工装卡具,使锻件重量降为32公斤,并且达到了图纸的要求。现将锻造过程介绍如下: 1.坯料尺寸为φ150×210毫米。先将125毫米锻成扁方。 2.用三角铁压出两面三角槽后,将杆部稍稍拍扁。 3.用圆头卡具卡出φ130×70毫     

中央减速齿轮坯锻造工艺

中央减速齿轮坯锻件如图1所示,该锻件轮毂端较长,轮辐端为窄沟槽。在锻造中经常出现轮毂充不满,外圆端面毛刺较多及模具使用寿命较短等问题,曾经是我车间锻造生产中的一个难点。后经多次摸索改进才逐步得以解决。     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

300公斤全液压锻造操作机

厂最大的锻锤3．6吨锤利用率非常高。锻件最大达500公斤，最小也在数十公斤以上，般都承担100公斤以上的锻件。工人劳动强度很大，极不安全。为了改善又脏、又累、又热的劳动条件，减轻操作工人的体力劳动，我厂自行设计制造了300Kg全液压锻造操作机。     

提高上海锻造技术水平途径的探讨

一、上海锻造行业的发展上海锻造行业是在五十年代中发展起来的。随着机械工业的发展,锻造行业经过多次调整、改组和改造,得到迅速发展。目前已初步形成比较完整的锻造生产体系,具备了一定的生产能力。据1980年统计,本市锻造生产厂点占全市机电工业企业总数的10.9%,其中市局系统占56%,郊县系统占44%.职工共有18000余人,占全市机电职工总数的1.4%。锻造设备拥有量占全市金切机床的15%,年产锻件能力约40万吨。本市也初步建立了大锻件生产厂点,锻件质量有所提高,如船用锻件已获国际船级社的认可。手工工具和手术器械是本市锻件制品的主要出口产品。近年来上海锻造生产中也采用了一些新工艺、新技术,如:年产量达25万件的精密模锻圆锥齿轮;汽     

汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次数多,锻件质量低。如果采用模锻法,由于设备的能力不足,还有一些困难。根据计算,模锻曲轴所需要的设备至少要1.5吨锻锤,而正规生产却要3吨锻锤。当时我们考虑到:锻造力量的大小和锻造工艺很有关系,     

在750公斤空气锤上锻制308齿轮

去年,我厂生产的绞盘机配件——308齿轮(见图1),全部在750公斤空气锤上完成制坯和成型的各道工序,锻造出合格的锻件,解决了多年没有解决的老大难问题。现将锻造工艺和模具设计作一简单介绍。