热模压制取铝电解阳极试验研究

采用热模压工艺制备铝电解阳极炭块。结果表明,最佳条件为:制团压力40 MPa、温度130℃、沥青含量15%。阳极生坯体积密度1.69g/cm3,上下表面密度差0.2g/cm3;焙烧后阳极的体积密度1.62g/cm3,真密度为2.09g/cm3,电阻率57μΩ·m,阳极指标满足生产要求。     

结构陶瓷用低收缩率α-氧化铝的技术研究

通过分析α-氧化铝制品压实密度与收缩率的关系，提出低收缩率α-氧化铝研发的基本原理。通过对多种不同粒径α-氧化铝原料的合理搭配，研制成功一种适于厚壁结构陶瓷用的低收缩率α-氧化铝产品，它的压实密度2．60g·cm^-3，1600℃×2h烧后收缩率11．3％，最后探讨了氧化钠含量、颗粒粒度等对其收缩率的影响。     

烧结温度对煤沥青中间相基炭材料的微观结构和摩擦性能的影响

以中间相炭微球（MCMB）为原料,酚醛树脂为粘结剂,通过特定冷压烧结工艺对其进行烧结,制得各向同性炭块．研究了在不同烧结温度制品的收缩率和耐磨性,采用扫描电子显微镜（SEM）观测了断面微观结构及磨痕．研究结果表明,在热处理过程中,炭材料的炭化失重,体积收缩主要发生在低温处理阶段;经过900-1300℃热处理后的制品具有极为密实的微观结构;1300℃热处理后MCMB模压制品材料的密度为1．62g／cm^2,摩擦系数为0．202,炭材料的微观结构更加致密,且提高了材料的耐磨性．     

纯钛粉高速压制行为及其烧结性能研究

采用自主研发的机械蓄能式高速压机成形纯钛粉,研究纯钛粉高速压制成形行为及烧结坯的组织和性能。结果表明:经高速压制工艺成形的生坯密度随着冲击能量增加而增加。冲击能量为1805 J时获得的最高压坯密度为4.37 g/cm~3,相对密度达到96.9%。生坯的径向弹性后效随着冲击能量的增加而增加。在1200℃真空烧结后发现,随着冲击能量的增加和烧结时间的延长,烧结密度增加。烧结2.5 h后,获得的最高密度达到4.50 g/cm~3,相对密度为99.8%,最大硬度达到298 HV。当冲击能量为1805J烧结时间为1.5 h时,最高的抗拉强度达到638 MPa。径向烧结收缩率随着冲击能量增加而减少,而轴向烧结收缩率与冲击能量的关系不存在明显的规律。     

316L不锈钢粉末温压与模壁润滑的高密度成形

通常在室温下，用内润滑厅式难以将316L不锈钢粉末压制成高密度生坯。本工作研究了316L不锈钢粉末的温压、模壁润滑和同时使用温压与模壁润滑的压制过程。研究发现：（1）模壁润滑和温压的同时使用可大幅度提高316L粉末的模压生坯密度。（2）复合润滑剂比单质EBS蜡更适用于有模壁润滑的温压过程，在工业常用的压制压力下，粒度〈74μm的316L粉末的生坯密度超过7．4g／cm^3。（3）316L粉末的高密度成形使得粉末颗粒强烈塑性变形，出现了晶粒内的亚晶结构。（4）同时使用模壁润滑和温压得到的高密度生坯在烧结过程不会发生体积膨胀，烧结密度超过7．56g／cm^3。     

浅谈球磨粉布朗值稳定性控制及对阳极质量的影响

球磨粉料是配方中影响粘结剂的主要因素,球磨粉料控制稳定才能保证粉料与粘结剂形成的"胶料"稳定,制成塑性较好的糊料。糊料是成型生坯质量的前提;生坯质量是炭阳极质量的关键因素。离开粉料就形成不了炭阳极制品,忽视粉料的作用及其控制就生产不出高质量的产品。球磨粉的稳定对炭阳极的体积密度、电阻率和空气渗透率起决定性作用。     

碳化硼水选废料生坯成型工艺的研究

利用碳化硼水选废料为原料进行压制生坯试验烧结制备耐火材料,通过检测生坯的显气孔率、体积密度以及抗压强度,对生坯成型工艺的最佳条件进行研究。试验结果表明,在生坯成型工艺过程中的最佳压制条件为:黏结剂为羟丙基甲基纤维素,黏结剂添加量为0.4%,水添加量为10%,制坯压力为30 MPa,保压时间为120 s,在此条件下所制生坯的显气孔率、体积密度和抗压强度分别为42.31%、1.43 g/cm3和10.28 MPa。     

焙烧热处理过程中的温度控制及应用

焙烧是炭素阳极生产过程中的一个重要工序．焙烧温度的均一性、升温速率、温度梯度及焙烧最终温度对阳极质量有很大的影响。在焙烧过程中准确控制炉内升温速率是提高产品外观合格率、机械强度和理化性能的根本保证。青海分公司一、二期焙烧工艺采用的是八十年代初期的日轻焙烧技术，控温技术落后，对制品焙烧过程中各阶段的温度无法实现自动控制，只能依靠手动调节燃气供应、负压和空气量大小来进行温度控制．这样很难保证炉内制品实际温度与理论升温曲线的同步性。基于分公司一、二期阳极焙烧工艺这样一个特点．本文主要结合实际调温经验和传统焙烧理论阐述焙烧热处理过程中各个阶段的温度控制，制定科学合理的焙烧升温曲线以指导实际的调温工作．尽量保证焙烧熟处理过程升温速率均匀、稳定，保证各火道温度平衡，达到提高焙烧制品外观合格率和理化性能的目的。     

锆英石与工业氧化铝及高铝矾土烧结性研究

本文利用特级矾土部分或者全部代替工业氧化铝合成锆刚玉莫来石材料．测定试样的线收缩率和体积密度，研究了特级矾土和锆英石含量对材料烧结性的影响     

用于常规粉末冶金工艺的生坯切削加工

生坯切削加工的好处已众所周知，如切削刀具的寿命较长，能够用可烧结硬化粉末制作形状复杂的零件等。零件生坯强度高可防止在运送过程中生坯开裂与损坏。但是，用常规粉末冶金工艺不易达到所要求的高生坯强度(约大于20MPa)。因此，生坯切削加工尚未得到广泛应用。用魁北克金属粉末公司(QMP)新开发的高生坯强度(high green strength，简称HGS)聚合物润滑剂。正在消除使用生坯切削加工的限制。这种润滑剂的一个杰出特性是其对温度的敏感性。在压制温度55℃下整个坯件就能获得高生坯强度，这用冷压很容易达到。若将零件生坯压制到密度6．8g／cm^3，随后经固化处理。甚至可将生坯强度增高到48MPa左右。这样高的生坯强度使得用常规粉末冶金工艺制造的零件都能进行生坯切削加工。本文介绍了用正时链轮进行生坯切削加工试验的一些结果。使用的材料是由QMP ATOMET 4601与HGS润滑剂组成的可烧结硬化的粉末混合料。先用冷压将链轮压制到密度约6．8g／cm^3，再对用压制的生坯与经固化处理的生坯进行切削加工(在齿的中间车槽)。结果表明，HGS润滑剂，特别是固化处理后，可赋予生坯足够高的强度，以进行装卡与切削加工作业。切削加工表面光滑且棱边完好。由可烧结硬化粉末制作的可生坯切削加工的链轮，能省掉热处理，大大延长刀具寿命以及改善尺寸公差。     

温压法处理转炉污泥铁粉

对转炉污泥铁粉进行了系统的温压试验。研究了温度、压制压力、石墨量、润滑剂量对污泥铁粉温压制品性能的影响。结果表明,用正匀试验方法优选出的温压工艺可使零件生坯密度达7．20g/cm^3,烧结件密度达7．12g/cm^3,压溃强度达406．1MPa。     

在短脉冲电流作用下用钛屑压块

目前在冶金工业中，金属屑（特别是高强金属屑）是主要的再生原料储备．这种残料的处理复杂，因为它们松装密度低，且没有有效的运输技术装备和工艺能对其进行运输和将其装入工艺设备．现有的厌块方法是采用大压制力（290MPa～39），有时与金属屑加热相结合，才能获得密度为全周密度50％～70％的团块．然而即使是这秆密度，在很多情况下团块的强度也是不够的．金属屑压块门后对于钛合会特别迫切．用钛合金生产制品时，产生的厄特别多，其重量等于成品重量．钦届天进性且密度比用低，难于运输并且不能充分利用运钻工具的载重能力．在真空电…     

Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr高速压制行为及其烧结性能的研究

利用自主研发的机械蓄能式高速压机成形Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr粉末并进行真空烧结,研究冲击能量对试样的密度及力学性能的影响。结果表明:随着冲击能量的提高,试样生坯密度提高,在冲击能量为1 805 J时,获得的最大生坯密度达到5.63 g/cm~3(相对密度94.1%);径向弹性后效随着冲击能量增加而增加;经真空1 250℃烧结后,烧结坯的密度随着冲击能量的增加而增加,但烧结坯的体积发生了膨胀,最大烧结密度为5.53 g/cm~3(相对密度为92.5%);真空烧结2.0 h后,钛合金的抗拉强度和硬度达到最大值,分别为629.8 MPa和324.5 HV。     

添加青铜粉对烧结316L不锈钢组织和性能的影响

研究了添加青铜粉对316L烧结不锈钢的密度、硬度和微观组织的影响。结果表明：添加青铜粉末提高了316L不锈钢的生坯密度。烧结样品的密度和硬度均随青铜粉体积分数的增大而提高，烧结温度升高也有利于316L烧结不锈钢密度和硬度的增大，最佳烧结温度为1200℃左右。当青铜粉的体积分数为30％、烧结温度为1200℃时，316不锈钢的最大相对密度和硬度分别为95．1％和HRB83。添加青铜粉引起的液相烧结使不锈钢颗粒球形化趋势明显，颗粒表面平直化。     

用先进的温模压制工艺生产高密度汽车零件

高密度压制工艺(温模压制)扩大了粉末冶金零件的应用范围。鉴于一次压制/一次烧结(1P/1S)所达到的密度已超过了7.3 g/cm~3,这种成本可行的零件生产方法,往往是最新高密度汽车零件应用采用的方法。达到较高零件密度的关键的第一步是改进润滑剂与预混合工艺,以将润滑剂的含量减小到预混合粉重量的0.25%。本文详述了新润滑剂系统,能够使润滑剂含量减低到预混合粉重量的0.25%,并使生坯密度高达7.5 g/cm~3左右。除了生坯密度高外,生坯强度也达到了30 MPa左右;并能将压制与生坯零件后续处理时开裂的可能性减小到最小程度。虽然还不能用于所有类型的零件,但在Cloyes Gear已证明,这种新的粉末预混合粉,对于生产汽车的气门机构零件是成功的。将详述开发工作的情况和得到的生产体验,并讨论其优点与局限性。     

侧压系数及压坯高径比对温压有效性的影响

钢铁粉末温压技术的有效性不仅取决于粉末／模具加热温度、压制压力及润滑剂的特性，而且取决于所要生产的零件的特点，如几何形状。本文通过引入温压侧压系数（β）并运用唯象的温压压制方程着重分析了压坯高径比或高径差比对温压生坯密度的影响。理论分析表明，当β值超过某值时，温压生坯密度明显降低。不同β值的压坯温压实验表明，当β＝３～１０，温压生坯密度随粉末／模具温度变化有一最大值；而β≥２４时，无模壁润滑生坯密度随粉末温度升高而降低，而适当的模壁润滑却可保证得到６９０ＭＰａ下的７３８ｇ／ｃｍ３的高的温压生坯密度。     

琼脂在SiC陶瓷原位凝固成型中的应用

研究了固体体积分数和琼脂质量分数对SiC浆料表观粘度的影响规律,并在确定琼脂质量分数为0.5%的条件下,研究了碳化硅体积分数对浆料原位凝固成型后坯体的体积密度和收缩率的影响规律.研究结果表明,SiC陶瓷浆料表观粘度随着碳化硅体积分数和琼脂质量分数的增加而增加,而原位凝固成型后坯体的收缩率则随之降低;当浆料中碳化硅的固相体积分数为55%、琼脂质量分数为0.5%时,浆料具有良好的流动性,其表观粘度小于1Pa*s;利用琼脂原位凝固注模成型后坯体收缩率为0.6%、体积密度为2.18g*cm-3,坯体表面光滑、内部无大气孔、并且具有非常好的脱模强度,完全能满足工业生产的要求.     

粉末混合料配方对温压试样的生坯与烧结件性能的影响

温压是一种用加热粉末混合料与模具来提高被压制零件生坯密度的技术。加热的温度范围一般为 90～ 15 0℃。依据零件大小、粉末混合料配方及压制参数 ,与“冷”压制相比 ,采用用温压技术一般可将生坯密度提高 0 0 7～ 0 3g/cm3。可是 ,要想通过适度地提高压制温度来提高生坯密度 ,必须正确地设计粉末混合料 ,使之能在作业温度下稳定地充填阴模型腔 ,以保证压制的零件质量 (重量 )与密度均匀一致。另外 ,还必须在保持脱模力小与零件表面粗糙度值低的条件下 ,正确选择基体粉末与混入的元素粉末 ,以使生坯密度与烧结件密度都能达到最大值。要特别指出 ,润滑剂的选择是温压的关键。本文讨论了在不同的压制条件下 ,各种温压粉末混合料的性状。介绍了基体钢粉牌号和各种添加剂的数量与类型对生坯与烧结件性能的影响。着重阐述了润滑剂对生坯密度与脱模力的影响。     

电磁振动场施加对金属粉末注射成形性能的影响

在金属粉末注射成形(MIM)过程中引入电磁振动场后,采用SEM和金相显微镜分析注射生坯和烧结样品的微观组织,系统评价注射生坯和烧结后样品的密度与力学性能.通过对比不同的振动参数对注射生坯性能的影响结果,从而获得最佳的振动参数.研究结果表明当振动场引入MIM注射成形过程后,相比于静态注射会显著提高生坯和烧结样品的密度和性...     

炭阳极生坯裂纹行为

本文对炭阳极生坯裂纹进行分析，指出炭阳极生坯裂纹与制品形状、配方、糊料温度、沥青性质、冷却方式和冷却程度间的联系，并根据生产情况提出相应解决方法。