丙烯醛制备1,3-丙二醇的中型试验研究

对丙烯醛水合、加氢制1，3-丙二醇工艺进行了中试研究，主要对小试技术的可靠性进行验证。结果表明，丙烯醛经水合、加氢制1，3-丙二醇的工艺技术可行，反应器、精馏塔等设备设计合理。中试丙烯醛水合单程转化率为45％～55％，3-羟基丙醛选择性达到了93％左右，3-羟基丙醛加氢收率接近100％，产品1，3-丙二醇的醛基质量分数降至5μg／g以下。与小试结果相比较，中试的水合选择性明显提高，加氢催化剂活性寿命延长。     

丙烯醛水合加氢制1，3—丙二醇

考察了丙烯醛水合及3-羟基丙醛加氢制1，3-丙二醇的工艺条件。在装有阳离子交换树脂催化剂的固定床层反应中，当水合温度40～55℃，空速3～5h^-1、丙烯醛质量分数13%～17%，并加入少量对苯二酚阻聚剂时，丙烯醛单程转化率可达到85%，选择性大于90%，在高压釜内进行3-羟基丙醛加氢时，催化剂投料量1.5%～2.0%，一段加氢温度30～50℃，二段加氢温度110～130℃，氢气压力6.0MPa，搅拌速度500r/min，使用细颗粒Raney镍催化剂，可使3-羟基丙醛加氢转化率达到100%，1，3-丙二醇的选择性也在99%以上，在产品中醛基含量小于300μg/g。     

黑龙江省石化院50t／a丙烯醛水合加氢法制1，3-丙二醇中试通过验收

黑龙江省石油化学研究院承担的中国石化科技攻关项目“50t／a丙烯醛水合加氢法制1，3-丙二醇中试”通过了中国石化组织的专家验收。     

兰州石化公司石油化工研究院3项研究成果通过技术鉴定

近日 ,兰州石化公司石油化工研究院开展的氢化丁腈橡胶中试等 3项研究成果通过了甘肃省科技厅组织的技术鉴定。氢化丁腈橡胶 (ＨＮＢＲ)中试研究　该中试研究中的催化剂制备使铑催化剂的收率达到 90 % ,其活性与小试产品相当 ,催化剂脱除和双螺杆溶剂回收技术为国内首创 ;溶剂回收率大于 98% ,回收溶剂可循环使用 ,对加氢无影响。中试装置经长周期运转表明 ,其流程和工艺参数设计合理 ,产品加氢率可在90 %～ 99%之间调控 ,产品性能与日本同类产品相当 ,生产过程无工业废水排放 ,废气排放符合国家排放标准 ,达到了中试研究的目的 ,从而为该技…     

酸性树脂催化剂上丙烯醛水合动力学研究

以阳离子交换树脂为催化剂，对丙烯醛水合本征动力学进行了研究，通过热力学和动力学分析建立了丙烯醛水合反应动力学模型。实验结果表明，丙烯醛的水合具有一级串联不可逆的特征。根据实验数据，用最小二乘法，得到了本征动力学模型参数。统计检验结果表明，建立的丙烯醛水合反应动力学模型是可行的。     

强酸性阳离子树脂催化丙烯醛水合反应的研究

以强酸性阳离子树脂为催化剂,考察了在间歇式和固定床中两种不同方式下的丙烯醛水合反应情况,并研究了此类树脂催化丙烯醛水合工艺条件。结果表明,D072型强酸性树脂因其酸性强,催化丙烯醛水合反应时存在着反应温度低、转化率高等特点,但产物选择性较低;在所选两种不同反应方式中,间歇式反应需时较长,且容易控制丙烯醛分子在催化剂表面的停留时间,丙烯醛的转化率及产物3-羟基丙醛的选择性最高可达到60.00%和63.01%;在连续反应中,丙烯醛转化率仅为45.57%,产物选择性为65.24%,产率低于间歇反应。连续反应中因省略了催化剂的分离过程,并可以有效地减少丙烯醛的挥发,因此更加有利于工业化生产。     

1,3-丙二醇的合成方法及技术进展

综述了1，3-丙二醇(简称1，3-PDO)的几种合成方法和工业生产技术，包括环氧乙烷羰基化法、丙烯醛水合氢化法和生物工程法。讨论了聚对苯二甲酸丙二醇酯的应用性能、生产能力和市场前景以及不同生产工艺的生产成本和技术经济比较。阐述了国内独立开发1，3-PDO合成技术的必要性。     

阳离子树脂催化丙烯醛水合反应

采用釜式反应器,对13种阳离子交换树脂催化丙烯醛水合反应的活性和选择性进行考察,筛选出适合丙烯醛水合反应的树脂催化剂。在固定床反应器中,考察了温度、空速和丙烯醛质量分数等条件对选定的树脂催化丙烯醛水合制备3-羟基丙醛反应的影响,并通过正交实验优化了工艺条件。     

DZF-1重整预加氢催化剂性能优异

大庆化工研究中心以进一步优化炼油产品结构和资源配置、提高产品质量、降低生产能耗为目标，不断加大新产品开发力度。截至2008年3月10日，由该中心研制完成的“DZF-1重整预加氢催化剂”在大庆石化炼油厂重整预加氢装置已连续运转7个月，装置标定结果表明，与原来的第一代重整预加氢催化剂DZ-1相比，反应温度降低5℃以上，加氢产品硫氮含量均小于预定指标，该催化剂完全满足装置要求，达到国内先进水平。     

中国石化首套碳五加氢石油树脂中试装置试验成功

<正>碳五加氢石油树脂中试装置在中国石油化工股份有限公司(简称中国石化)天津分公司(简称天津石化)试验成功,生产出合格产品并完成72 h标定。碳五加氢石油树脂是采用催化加氢技术,将普通碳五石油树脂加氢得到浅色、高档特种石油树脂,其市场价格是普通石油树脂的2~3倍,目前国内只有两家公司能够生产碳五加氢石油树脂,所需的加氢催化剂全部进口。该中试装置的试验成功,将为后续的工业装置提供可靠的设计基础数据,形成具有自主知识产权的技术和产品,并将提高中国石化乃至天津     

1,3-丙二醇生产技术与应用

综述了1，3-丙二醇的生产工艺路线及研究状况。比较了3种1，3-丙二醇合成工艺路线的工艺特征、装置投资和生产成本，并介绍了1，3-丙二醇国内外生产和市场情况。认为生物法生产1，3-丙二醇是今后该产品发展的方向。     

渣油加氢装置反应温度操作初探

介绍渣油加氢处理装置在催化剂床层平均反应温度相同时，各催化剂床层反应温度的不同组合对产品质量和装置运转周期的影响。试验结果表明，在渣油加氢催化剂的级配装填系统中，催化剂床层平均反应温度相同时各催化剂床层反应温度的不同组合对加氢常压渣油产品性质影响较小。为了保持加氢装置的长周期运转，各催化剂床层反应温度不应随意调整，脱金属催化剂的反应温度应有一低限值。     

PKN ORLEN公司将采用UOP公司技术在波兰新建苯酚联合装置

正PKN ORLEN公司计划采用UOP公司的Q-MaxTM和3G苯酚技术在波兰的普沃克工厂建立200 kt/a的苯酚装置。UOP公司为该装置提供工程设计服务、关键设备、催化剂、吸附剂、技术服务和技术许可。UOP公司提供的1套异丙苯生产装置和1套α-甲基苯乙烯加氢生产苯酚装置构成了该项目的核心。新联合装置建成后,将提高PKN公司在苯酚和丙酮等高利润率石化产品市场的竞争力。UOP公司的Q-MaxTM工艺使用可再生催化剂在较低的苯/丙烯     

一种碳五加氢石油树脂的制备方法

一种碳五加氢石油树脂的制备方法，以乙烯裂解副产的碳五馏分为原料，经原料预处理，再经中和、水洗、脱除杂质，在加氢催化剂的存在下进行加氢反应，脱除杂质工序为粗树脂脱除氯离子杂质，温度200℃-300℃，脱除杂质催化剂为改性氧化铝；加氢反应温度为150℃-350℃，压力为6．0-20．0MPa。采用喷涂法制备的加氢催化剂，组份重量比：催化剂载体氧化铝为100份，钯为0．2-1．2份，过渡金属为0．06-0．48份，稀土金属为0．1-5％份，第四主族元素为0．06-2．4份。该方法应用于环戊二烯、芳烃含量较高的原料的碳五加氢石油树脂生产中，解决了实际生产中长期存在产品的溴价低而色相高的问题，不饱和键含量明显降低，外观为无色。     

磷钨酸／硅胶催化剂催化合成丁酮1，2-丙二醇缩酮

以溶胶-凝胶法制备磷钨酸／硅胶催化剂，通过丁酮和1，2-丙二醇反应合成。TN1，2-丙二醇缩酮，探讨了磷钨酸／硅胶对缩酮反应的催化活性，较系统地研究了酮醇摩尔比、催化剂用量、反应时间和带水剂用量诸因素对产品收率的影响。实验表明，磷钨酸／硅胶是合成丁酮1，2-丙二醇缩酮的良好催化剂，在n（酮）：n（醇）=1：1．4，催化剂用量为反应物料总质量的0．75％，环己烷为带水剂，反应时间60min的优化条件下，丁酮1，2-丙二醇缩酮的收率可达80．0％。     

催化裂化汽油加氢生产重整原料油技术路线研究

炼油企业生产清洁汽油需要硫及烯烃含量均较低的调和组分油,还为了扩大催化重整装置的原料来源,石油化工科学研究院采用适宜催化剂,对3条催化裂化汽油加氢生产重整原料油技术路线进行了中试和工业实验研究。100万t/a柴油加氢装置工业研究结果表明：在柴油处理量保持不变的条件下,以m(催化裂化重汽油)／m(柴油)为20：80的混合油为原料,在压力7．5MPa,体积空速1．1h^-1及催化剂床层平均温度323℃操作条件下,可生产出符合连续重整装置进料要求的预加氢产品;将47．3％加氢粗汽油掺入连续重整装置进料中,对操作参数和产品性能没有不利影响。     

分子筛MCM-48负载硅钨酸催化合成苯甲醛1，2-丙二醇缩醛

以分子筛MCM-48负载硅钨酸H4SiW122o40／MCM-48为催化剂，通过苯甲醛和1，2-丙二醇反应合成了苯甲醛1，2-丙二醇缩醛。通过正交实验优选反应条件，结果表明，在苯甲醛与1，2-丙二醇摩尔比1：1．4，催化剂用量为反应物料总质量的0．5％，环己烷为带水剂，其用量8mL反应时间30min的优化条件下，苯甲醛1，2-丙二醇缩醛的收率可达64．63％，并用H4SiW122o40／MCM-48催化剂与SnO及H3PW12O40两种催化剂作催化活性比较，结果表明，H4SiW122o40／MCM-48催化剂的催化活性明显高于其他两种催化剂，并具有反应时间短、操作简便、产品收率高及无毒、无公害等优点。     

三氯化铁催化合成苯甲醛1,2-丙二醇缩醛

以三氯化铁为催化剂，苯甲醛和1，2-丙二醇反应，合成了苯甲醛1，2-丙二醇缩醛。探讨了三三氯化铁对缩醛反应的催化活性，采用正交试验法较系统地研究了醇醛摩尔比、催化荆用量、反应时间等因素对产物收率的影响。实验结果表明，三氯化铁是合成苯甲醛1，2-丙二醇缩醛的良好催化剂，在n（1，2-丙二醇）：n（苯甲醛）=1．5：1，催化剂用量为反应物料总质量的0．6％，环己烷为带水剂，反应时间1．5h的优化条件下，苯甲醛1，2-丙二醇缩醛的收率可达83．3％。     

微波辐射活性炭负载四氯化锡催化合成环己酮1,2-丙二醇缩酮

以活性炭负载五水合四氯化锡为催化剂,在微波辐射下对以环己酮和1,2-丙二醇为原料合成环己酮1,2-丙二醇缩酮进行了研究.考察了酮醇摩尔比、催化剂用量、带水剂用量、微波辐射功率、辐射时间、反应温度等诸因素对产品收率的影响.结果表明,在环己酮用量0.2 mol,环己酮与1,2-丙二醇摩尔比1∶1.7,催化剂用量为反应物总质量的2.1%,带水剂环己烷用量15 mL,微波辐射功率600 W,辐射时间20 min,反应温度100℃条件下,环己酮1,2-丙二醇缩酮的收率可达74.5%.催化剂重复使用后催化能力没有明显降低,反应条件重复性好.     

柴油加氢精制装置应用微界面强化反应技术总结

近年来多相反应体系的强化传质技术在化工工业的应用受到越来越多的关注。微界面强化反应技术(MIR)将气液、气液液、气液固界面的几何尺寸由毫米-厘米级高效调控为微米级，大幅提高了相界面积，实现传质和反应强化，对于反应速率受传质控制的慢反应体系，如柴油加氢，非常适合采用MIR。介绍了某企业采用MIR对柴油加氢装置改造后的工业应用数据及柴油加氢技术应用MIR的最新中试数据。工业应用表明：与传统柴油加氢工艺相比，采用微界面强化传质后装置可加工的原料劣质化明显，脱硫率达到98.4%,反应效率提升30%以上，能耗、物耗降低10%;中试数据显示生产国Ⅵ标准车用柴油调合组分时反应压力可降低30%。