汽车格栅双色注射模具设计

以汽车格栅双组分产品为例,分析产品的结构工艺特点,采用热流道多点针阀喷嘴顺序控制技术,保证了产品的外观品质;采用斜顶抽芯、油缸外抽芯和油缸内抽芯等多种组合抽芯方式,实现复杂汽车模具的侧向抽芯;采用棱柱形导向装置和定位器的定位方式,缩减了模具的外形尺寸,保证了大型双色模具的精确定位。     

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈⁃丁二烯⁃苯乙烯共聚物（ABS）抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。     

除尘器手柄特殊滑块抽芯机构及其注塑模具设计

结合除尘器手柄产品带有多种形式倒扣的特点,设计了一模一出的三次分型三板模点浇口注塑模具;产品的侧面脱模采用half滑块侧面脱模方式,half滑块的一边,机构设计采用滑块T型槽驱动方式,分2次抽芯,第一次完成5个不同位置倒扣与主抽芯垂直的侧抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;half滑块的另一边,采用2次T型槽驱动内缩滑块抽芯机构,分2次抽芯,第一次完成倒扣的内缩式抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;侧抽芯机构结构设计新颖,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路和设计借鉴。     

一种多结构滑块注塑模具设计

研究了一种带多种滑块抽芯三板式注塑模具及其特殊抽芯机构,针对产品形状比较特殊的情况及现有模具存在的技术问题,对模具结构进行了改进,浇注系统采用点浇口转侧浇口浇注方式,有效提高了模具模架的结构空间利用率;采用楔紧块+T型槽动定模分别抽芯的结合方式,有效降低了模具制造成本,提高了模具抽芯机构的工作可靠性;针对球孔抽芯位及内藏孔侧抽芯位的抽芯要求,采用多重带T型槽滑块联动抽芯方式,有效解决了产品复杂部位的高难度抽芯问题。结构设计简单合理,工作稳定、安全可靠。     

基于UG和Moldflow的过桥弯管圆弧抽芯注塑模具设计

针对过桥弯管的结构特点,根据弯管内孔的曲率大小,设计了双向对开的圆弧抽芯机构。针对圆弧抽芯结构块较大和抽芯弧线较长的特点,采用了六棱柱轴结构的连接形式,保证了圆弧抽芯机构回转中心和驱动中心的重合;引入齿轮齿条的传动形式,充分保证了圆弧抽芯机构精确、可靠的动作过程;通过液压缸的驱动实现了过桥弯管的全自动注塑生产。为保证圆弧抽芯过程中产品的正确位置,在产品两端设计了法兰凸缘;通过Moldflow的分析,采用截面矩形侧浇口的浇注系统,以保证型腔的快速、完全充填;通过在产品端部增设扁平结构,留出顶杆的足够位置,以保证得到无痕顶出、完好外观的产品。在整个设计过程中,使用UG软件对圆弧抽芯机构的运动过程实施了模拟仿真,大幅提高了模具设计的一次成功率。     

基于UG10.0软件的车用吸尘器盖注塑模具设计

结合车用吸尘器盖产品的注塑成型需要,设计了产品的一模一腔、三次分型、点浇口、三板模结构注塑模具。针对产品上12个特殊特征的脱模,设计了3个锁紧块驱动型前模滑块抽芯机构、3个后模油缸驱动型滑块抽芯机构,以及2个斜顶机构和4个顶管机构,特别是机构中的M_5复合抽芯机构和M_6复合抽芯机构,采用了在主滑块中设置斜隧道滑块进行延迟抽芯的复合滑块结构方式,实现了在同一滑块机构上同时对产品局部区域特征进行横向抽芯和竖向抽芯的双抽芯功能,保证了模具自动化注塑生产的顺利进行。运用UG10.0软件将模具结构的3D设计和2D排位设计进行协同,缩短了模具设计周期,提高了模具生产效率,值得推广应用。     

手机电池面板的注塑模具设计

通过对手机电池面板结构的分析,选择了产品的材料并确定了注塑机,采用UG4.0对手机电池面板的注塑模具进行了设计,并详细分析了模具的浇口设计、侧抽芯设计和顶出系统设计,对产品的成型部分进行了优化.     

内藏式型针侧抽芯二次顶出脱模机构及其模具设计

介绍了一种电磁屏蔽保护盖产品内藏式型针侧抽芯机构及其模具,针对产品内部存在的侧孔较小且与外围不连通的特点,设计出一种特殊的抽芯滑杆通过T型槽带动型针侧抽芯的型针脱模机构,该脱模机构由内藏式型针抽芯组件、动力传动组件、内型芯动力推板组件、复位位置控制组件等组成;产品的脱模分两步完成,第一步由型针脱模机构完成产品内部侧孔的抽芯脱模,第二步由二次推板将产品从型芯上推出;该机构采用机动抽芯方式,结构简单,简化了模具结构且易加工,有效降低了生产成本,工作稳定可靠。     

L10面条机主体盖前模多重脱模机构及其注塑模具设计

针对L10面条机主体盖外形不规则,型腔侧、型芯侧多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了1模1腔的模具结构,针对产品不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,型腔侧采用隧道滑块抽芯脱模机构进行抽芯,型芯侧采用T型槽滑块内抽芯脱模机构进行抽芯,并结合模具布局的特点,简化了模具结构,通过设置浮动模板的方式,巧妙地将型腔侧模隧道式滑块抽芯脱模机构与型芯侧T型槽滑块内抽芯脱模机构有机结合联动,同步完成产品所有的侧抽芯脱模动作,实现了产品的自动化注塑生产;模具结构新颖,为同类产品的注塑模具设计提供了有益参考。     

塑料件注射模侧向抽芯设计

介绍了塑料件注射模侧向抽芯设计的几种方法。对塑料件侧向抽芯的特点进行总结。正确选择侧向抽芯方法是注射模设计的关键。主要介绍了多元多向抽芯塑料件的成型工艺及模具结构特点；并详细分析了模具的动作原理和过程，为类似产品注射模具的设计提出了一条新的思路。     

球扁药低温度系数装药研究

设计了一种由松质球扁药和密质球扁药组成的低温度系数装药,其温度系数由混合药中松质药的含量控制。在不同温度下,用密闭爆发试验和30mm火炮试验测定了装药的燃烧性能、膛内压力波和物理稳定性。结果表明,该装药具有较低的温度系数,膛内燃烧稳定,良好的物理稳定性和装药安全性。     

四价重组A群链球菌多肽疫苗基因序列的合成及克隆

目的设计针对可引起风湿热的A群链球菌M1、3、6、18四个血清型的重组多肽疫苗,合成并克隆该重组多肽疫苗的核苷酸序列。方法从美国疾病预防和控制中心(CDC)数据库获得A群链球菌1、3、6、18四个血清型M蛋白型特异性序列,根据文献报道并结合生物信息学的方法,筛选每一个血清型的特异性序列中与人体组织蛋白无同源性的区段,将其按1-3-6-18型的顺序串连,在串联序列的C-端加上一个四个血清型所共有的与人体组织蛋白无交叉表位、且具有一定免疫原性的保守序列J14。对设计的多肽疫苗的氨基酸序列进行与人体组织蛋白的BlastP比对、亲水性分析、二级结构分析、空间结构分析以及B细胞表位预测。采用DNAWORK2.0在线软件设计一组寡核苷酸引物,OverlapPCR方法合成该多肽疫苗的核苷酸序列,并在5′端和3′端分别引入BamHⅠ和HindⅢ的酶切位点,将该序列双酶切后克隆至pUC18载体上,并测序。结果软件分析显示,设计的多肽疫苗与人体组织蛋白无同源性,有较好的亲水性,二级结构与空间结构均与天然M蛋白相似,在每一个血清型的区段都可能存在B细胞表位。成功扩增出了该多肽疫苗的DNA序列,并获得了一个与设计序列完全一致的重组克隆载体。结论已成功设计了一种四价重组A群链球菌多肽疫苗,为其重组表达和免疫原性的研究奠定了基础。     

复合材料轴承的试件制备与模具设计

通过对复合材料轴承的试件制备，设计了轴承用30％短玻纤增强尼龙66复合材料，研究了其注射成型工艺，设计制造了204型复合材料滚动轴承模具，完成了试件制备。试验验证，复合材料轴承成型工艺有生产效率高，成本低和稳定等一系列优点。所设计模具结合合理，制造容量，操作方便，造价低廉。制造的204型复合材料滚动轴承试件，经疲劳试验和噪声试验检测证明，试件性能良好。     

气体辅助注射成型技术在汽车内饰件上的应用

介绍气体辅助注射成型技术的原理和应用,分析汽车尾门饰件结构,并对其进行优化设计.对尾门饰件气体辅助注射成型模具进行了设计,并对制品进行了实际生产应用.     

三角架BMC热固性塑料柱塞式压注模具结构设计

针对塑件热固性塑料压注成型需要,设计了一种1模2腔布局的两板压注模具;压注浇口采用边沿式浇口,圆柱压柱进行压注,成型压注压力控制在7～32 MPa之间;压注室加热采用电加热方式加热,成型件采用管道合成导热油FYD350进行加热,上模镶件的温度控制在153～156 ℃之间,下模镶件的温度控制在148～151 ℃之间;运用3种排气方式进行腔内排气;模具中,针对侧孔特征采用3个侧抽芯滑块机构来脱模,采用双边插杆先复位机构来将顶出机构先复位。结果表明,模具结构布局合理,机构设计简单,可做同类塑件压注成型的设计参考。     

多向抽芯轮椅扶手后托架注塑模具设计

针对外侧具有四向孔槽结构的轮椅扶手后托架的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,设计了一种多向侧抽芯的注塑模具。运用UG软件进行了模具结构设计,并通过运行流分析确定了最佳浇口的位置。模具选用1模2腔、点浇口的型腔布局形式,采用三向斜导柱侧抽芯机构成型塑料件外侧孔槽结构,设计了带夹角的滑块镶件,实现了浇注凝料的自动脱模。通过合理的型腔布局,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益。     

滑块斜楔双推板式二次推出机构注塑模的设计

根据塑料瓶盖内螺纹的结构特点,设计了由中间固定型芯和两侧滑动外螺纹型芯拼合的组合型芯成型瓶盖的内螺纹和内孔,滑块斜楔双推板式二次推出机构实现瓶盖内螺纹一次脱离型芯和瓶盖的二次推出.设计的二次推出机构结构新颖、简单、紧凑,工作可靠,通用性强,具有一定的参考价值.     

热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计

分析了某双色注塑件的成型工艺性,该产品尺寸小,外观要求高,结构复杂,并针对塑件在模具中必须倾斜放置导致顶出方向和受力面不垂直造成顶出困难,设计了斜顶出机构;针对产品尺寸小,抽芯部位多且前、后模都要抽芯导致抽芯机构设计困难,设计了T型块、斜导柱、顶针板等抽芯机构;针对二次注射不能在塑件表面进胶且塑件周围布满滑块导致浇注系统设计困难,设计了热流道转冷流道的浇注系统。检验结果表明,所设计的双色模具结构合理,动作可靠,可以满足生产要求。     

基于CAE的电池盖注塑模具设计及成型工艺优化

以数码播放器机壳背板为基础,设计了注塑模具整体结构,分析了播放器背板的结构和功能特点,合理选择塑件材料并设计注塑模具各系统结构参数,重点介绍了浇注系统、冷却系统的设计计算过程。设计的播放器背板注塑模具结构紧凑、工作稳定,成型塑件易制造,精度保持性好,对同类塑料件注塑模具设计具有一定的参考价值。     

播放器背板注塑模具设计

以数码播放器机壳背板为基础,设计了注塑模具整体结构,分析了播放器背板的结构和功能特点,合理选择塑件材料并设计注塑模具各系统结构参数,重点介绍了浇注系统、冷却系统的设计计算过程。设计的播放器背板注塑模具结构紧凑、工作稳定,成型塑件易制造,精度保持性好,对同类塑料件注塑模具设计具有一定的参考价值。