不同海域下7B04铝合金铆接结构的腐蚀行为对比研究

在两种不同海域的海洋环境下对7B04铝合金铆接结构试验件进行自然曝晒,通过对试验件一年后腐蚀情况的对比分析,研究了这两种海洋服役环境对7B04铝合金的腐蚀影响。结果表明:两种海域的海洋环境对7B04铝合金铆接结构试验件都产生了明显的腐蚀行为,疲劳性能均有不同程度的下降,涂层对海洋环境能够起到较好的防护作用;同时两种海洋环境对7B04铝合金腐蚀行为的影响也表现出明显的差异性,必须对更严酷的服役环境做好针对性的腐蚀防护工作。     

ICP-AES测定2E12铝合金中钛、铜、镁、锰、锌、铬、硅和铁的研究

采用ICP-AES法对2E12铝合金中钛、铜、镁、锰、锌、铬、硅和铁的测定进行了研究,着重进行了基体元素及待测元素在测定浓度范围内的线性相关性试验,进行了酸度试验,测定了2E12铝合金中8种元素的含量,得到了较好的精密度和准确度.方法简便,可靠,获得了满意的分析结果.     

7BO4铝合金断裂过程的研究

用材料介观力学(介于宏观和微观之间)手段研究了7B04高强高韧铝合金在拉伸试验过程中的塑性变形的产生、旋转和材料的断裂过程。试验结果表明:7B04合金中有害杂质相是有棱角的颗粒,以几个颗粒团簇在一起,或是单独分散在基体材料中。在拉伸过程中,对材料塑性变形的产生、发展的观察发现,杂质相附近是材料的薄弱环节。随着塑性变形的发展,在这个区域流变曲线产生大角度的旋转,表明杂质相阻碍了变形的流畅进行,同时还发现微裂纹首先在杂质相的边界中产生。杂质相的消除或减少是提高7B04合金材料强塑性的主要途径之一。     

7B50铝合金的热压缩变形行为

在变形温度为300-460℃、应变速率为0．001-1s^-1的条件下,采用Gleeble-1500型热模拟试验机对7850铝合金的热压缩变形行为进行了研究。结果表明：7850铝合金在热压缩变形中的流变应力随着温度的升高而减小,随着应变速率的提高而增大;该合金的热压缩变形流变应力可用Z参数公式来描述;在变形温度较高或应...     

ICP-AES法测定工业污泥中铜、铅、锌、镉

本文利用IRIS/AP -ICP -AES同时测定工业污泥中的铜、铅、锌、镉 ,对波长、入射功率、雾化压力、提升量等分析条件进行优化。样品中的干扰因子通过谱线的背景校正方法予以消除。操作简便 ,结果准确     

ICP-AES法测定花叶中钾、钙、镁、锌、铜、铁、硼、硫、磷含量

用电感耦合等离子原子发射光谱法测定花卉叶片的九种元素含量,是一种快速、方便、实用的定量分析方法。     

焊接工艺参数对7B04-T6铝合金搅拌摩擦点焊接头疲劳性能的影响

在不同回填时间、插入时间、插入深度、旋转速度下对1.5mm厚7B04-T6铝合金板进行回填式无匙孔搅拌摩擦点焊,对接头进行拉-拉疲劳试验,研究了焊接工艺参数对接头疲劳性能的影响。结果表明:不同焊接工艺下接头均分为焊核区、热机影响区、热影响区和母材,在热机影响区的两板结合区存在钩状缺陷;焊接工艺参数对接头疲劳寿命的影响程度从弱到强的顺序为回填时间、插入时间、插入深度、旋转速度;在旋转速度为2 500r·min~(-1),回填时间为2s,插入深度为1.9mm,插入时间为3s下,接头的疲劳寿命最高,可达211 919周次,疲劳裂纹萌生于两板结合区的钩状缺陷处。     

7B04铝合金断裂过程的研究

用材料介观力学（介于宏观和微观之间）手段研究了7804高强高韧铝合金在拉伸试验过程中的塑性变形的产生、旋转和材料的断裂过程。试验结果表明：7804合金中有害杂质相是有棱角的颗粒,以几个颗粒团簇在一起,或是单独分散在基体材料中。在拉伸过程中,对材料塑性变形的产生、发展的观察发现,杂质相附近是材料的薄弱环节。随着塑性变形的发展,在这个区域流变曲线产生大角度的旋转,表明杂质相阻碍了变形的流畅进行,同时还发现微裂纹首先在杂质相的边界中产生。杂质相的消除或减少是提高7804合金材料强塑性的主要途径之一。     

固溶处理对7B04-O铝合金搅拌摩擦焊接接头微观组织与力学性能的影响

对航空用3 mm厚的带有包铝层的7B04-O铝合金板材进行搅拌摩擦焊接(Friction stir welding,FSW),研究固溶处理对搅拌摩擦焊接接头的微观组织和力学性能的影响。结果表明,当转速为800 r/min、焊接速度为200 mm/min、焊接工具轴肩直径为12 mm时,可得到表面美观、致密无缺陷的搅拌摩擦焊接接头。焊核区发生动态再结晶,形成细小的等轴晶。经固溶处理后,焊核的上部及底部晶粒都发生了异常长大,而中部区域晶粒仍然为细小的等轴晶组织。焊态接头的拉伸试样断裂在母材位置,抗拉强度达到199 MPa,与退火态母材抗拉强度相当,断后伸长率达到12%。在新淬火状态下,接头的抗拉强度为310 MPa,为相同热处理母材的91.4%,断后伸长率为11.2%,试样断裂在焊核区,呈不完全的韧性断裂。     

ICP—AES法测定Al—Cu—Mg—Ag系新型耐热铝合金中的铜、镁和银

介绍了采用ICP-AES测定Al-Cu-Mg-Ag系新型耐热铝合金中铜、镁和银的方法.对样品溶解、共存元素干扰等进行了研究,选择Cu324.752nm、Mg285.213 nm和Ag328.068 nm的无光谱干扰的谱线为分析线,选择钇为内标元素,内标线Y371.03nm.并运用铝基体工作曲线来消除铝基的影响,以提高分析的准确度.优化了测量时溶液的提升量,在优化工作曲线下测定,方法的回收率为97.5%～101.3%,相对标准偏差小于0.98%.用本法测定银的结果与火焰原子吸收光谱法分析银的结果吻合.该法用于国家标准物质的测定,其结果与标准物质认定值一致.     

铝合金点焊过程的铜铝合金化研究

观测了LF2铝合金电阻点焊初期至达到电极寿命时焊点表面及Cr—Zr—Cu电极端面宏观形貌的连续变化过程。采用扫描电子显微镜(SEM)，对机加工状态及抛光处理的电极在点焊铝合金后进行了电极端面背散射分析，对机加工状态的电极在点焊铝合金后又进行了电极端面横向及纵向线扫描分析。采用X射线衍射仪，对沿电极轴向的3个不同电极端面进行了X射线衍射物相分析。结果表明，点焊初期，焊点表面即出现局部熔化及电极端面出现明显凹凸不平，电极端面的形貌及其尺寸发生变化，焊点表面成形质量恶化，电极端面加工状态对电极端面铜铝合金化影响不大，点焊过程电极端面存在较多铝，发生了铜铝合金化反应，合金化产物主要是铜铝金属间化合物(CuAl2)。     

ICP-AES法测定纯净水中痕量元素镁、钙和锶

用ICP-AES方法直接测定了纯净水(144KΩ·cm)中痕量元素Mg,Ca和Sr,并研究了载气压力、观测高度和输出功率等实验条件对谱线强度的影响。光谱分析的相对标准偏差(RSD)在4％以内,方法简便、快速、准确。     

7A04铝合金深冷处理的组织和性能研究

对7A04铝合金试样分别采取普通固溶处理和固溶加深冷处理,并在不同的温度下进行人工时效。结合金相组织,硬度、抗拉强度和冲击韧性的测试值对比两组工艺,分析深冷处理对7A04铝合金时效金相组织和力学性能的影响。结果表明:深冷处理能使7A04铝合金在晶粒内外产生大量析出相,并形成较为均匀的弥散分布。7A04铝合金固溶+深冷处理的理想时效温度为120℃,时效16 h,峰值时效硬度为190 HB,最高抗拉强度为679 MPa,与普通固溶处理相比分别提高了24.1%和26.9%,韧性略有提高,具有较高强韧性。     

ICP-AES法测定金属锰中硅、磷、铁、铜和镍

本文提出了采用ICP-AES(电感耦合等离子体原子发射光谱法)同时测定金属锰中硅、磷、铁、铜、镍的方法。优化了试验条件和仪器参数,不同元素的检出限在0.0009%～0.0021%之间,方法的相对标准偏差RSD3%(n=11),硅、磷、铁的测定值与标准样品的标准值相符,铜、镍加标回收率在98%~102.5%范围内。使用系列标准样品进行硅、磷、铁元素成线性试验,呈良好线性关系。     

ICP-OES法测定铝合金中Y、La、Pr、Sm、Ce、Gd和Nd

本文介绍了用ICP- OES法测定铝合金中稀土元素Y、La、Pr、Sm、Ce、Gd和Nd的方法.本文从样品的溶解,分析谱线的选择,基体及共存元素的影响,仪器测量条件的选择等几个方面进行了试验.进行了加入回收试验,精密度和准确度结果表明,本方法快速、准确,可以满足铝合金中的稀土元素的测定要求.RSD＜4％,回收率98％～104％.     

锌铝合金的钎焊研究

对锌铝合金的钎焊性进行了分析，对ZnCl2-NH4Cl-KF钎剂的去膜机理以及Cd-Sn-Zn钎料各组分的作用进行了阐述；分析了锌铝合金钎焊接头的力学性能、组织和成分；并对钎焊接头进行了无损检测。试验结果表明：用自制的Cd-Sn-Zn钎料和ZnCl2-NH4Cl-KF钎剂．经320℃加热和15min保温，对锌铝合金进行炉中钎焊，其钎焊接头抗拉强度为116.3MPa，抗剪强度为96MPa；接头中生成了新相，存在着(220)Mg2Cu6Al5//(010)Cd的相结构。     

FAAS法测定高纯铝丝中的铁、铜、锌、锰和镁

本文提出了高纯铝丝中的铁、铜、锌、锰和镁的火焰原子吸收测定方法,对基体及共存离子对待测元素的干扰及消除进行了研究,实验结果表明:方法简单、快速,加标回收率为95.0％～105％,相对标准偏差为1.51％～5.26％。     

电感耦合等离子体发射光谱法测定铅精矿中锌、铜、铝、镁含量

用HNO_3-HCl-HF分解试样,采用基体匹配方法,用电感耦合等离子体发射光谱法测定了铅精矿中锌、铜、铝、镁含量。检出限为0.00021%～0.0017%,回收率为92.2%～107.8%,RSD小于1%。该方法准确、快速、简便,结果令人满意。本法适用于口岸进口大宗铅精矿的检验。