105 m2烧结机配加生石灰工业试验

在攀成钢105m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用生石灰部分取代石灰石作为烧结熔剂的工业性试验。结果表明:在攀成钢105m2烧结系统现有生产设备条件及原料条件下配加5%的生石灰,试验期烧结机利用系数从1.38t/m2.h提高到1.52t/m2.h,提高了0.14%,幅度达到了10.14%;固体燃料消耗、烧结矿FeO含量分别下降了5.2kg/t、0.52%;烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化。配加3.9%的生石灰,试验期烧结机利用系数提高10.87%;固体燃料消耗下降了2.06 kg/t、烧结矿FeO含量降低0.41%;烧结矿转鼓指数和筛分指数同样没有明显变化。     

镍铁尾矿用于烧结生产的工业试验

北海诚德镍业有限公司在132 m2和180 m2烧结机生产中配加1.5%直接还原镍铁尾矿替代白云石进行工业试验,结果表明:烧结矿中硅酸盐、磁铁矿、镁橄榄石和铁酸钙等增加,形成中孔厚壁结构,烧结矿强度得到改善,转鼓指数提高3.3%,烧结机利用系数提高0.08 t/(m2·h),烧结矿成本下降38.6元/t,铁水成本下降9.37元/t,效益显著。     

提高攀钢钒360 m 2 烧结机产质量的实践

介绍了攀钢钒炼铁厂360 m2烧结机自投产以来,通过采取一系列的攻关措施,如解决设备问题,提高烧结 机作业率;工艺改进、烧结强化,提高烧结机利用系数;强化生产操作,提高烧结矿质量;实现了烧结矿产质量的提 高。2010年利用系数为1.415 t/（m 2 ·h）、作业率为96.52%、转鼓强度为73.27%,固体燃耗为45.27 kg/t,2011 年1-6月平均利用系数为1.425 t/（m 2 ·h）、作业率为97.39%、转鼓强度为73.61%,固体燃耗为47.96 kg/t。     

热风烧结技术在莱钢3#105m2烧结机上的应用

为完善烧结工艺,充分利用烧结余热,达到优质、高产、低耗的目的,莱钢烧结厂采取稳定热风温度、改造布料系统、改善料层透气性、优化工艺参数等一系列措施,在3#105m2烧结机上成功应用了热风烧结技术,烧结矿固体燃耗降低1.118kg/t,煤气消耗降低0.0164GJ/t,成品率提高0.6%,转鼓强度提高1%。     

攀钢新2号360m~2烧结机快速达产方法

为实现攀钢烧结技术升级改造,第2套360 m2烧结机于2010年12月20日建成投产。针对第1套360 m2烧结机投产后长时间不能达产的问题,对新2号机开展了快速达产方法研究,进行了改进设计、跟踪建设质量与安装质量、试车消缺,工艺技术优化等措施,投产后第16天全面达到并超过设计水平,实现了快速达产,大型烧结机烧结钒钛磁铁矿精矿达产技术处于国内领先水平。投产后第2个月利用系数达到1.322 t/m2.h,作业率96.13%,比新1号机提前5个月达产,同比增加烧结矿46万吨以上;此后连续稳产高产状态,第3个月利用系数达到1.378t/m2.h,作业率97.91%。     

提高烧结机有效烧结面积的生产实践

鞍钢股份有限公司炼铁总厂新烧作业区通过采取改造烧结机密封盖板、增加风箱等措施,降低了烧结机漏风率,单台烧结机有效面积增加了4.2 m2,烧结机台时产量提高了11.3 t/h,固体燃耗降低了3 kg/t,烧结年创经济效益1 000余万元,满足了高炉生产需要。     

张钢24m2烧结机技术改造及生产实践

通过新上核子秤微机自动配料系统 ,改造台车滑道、密封滑板及混料、布料系统 ,加高台车料层等 ,张钢对 2× 2 4m2烧结机进行了系列改造 ,实现了小球团烧结生产 ,使烧结矿的技术经济指标明显改善 ,烧结机利用系数由 1.5 8t/m2 .h提高到 1.75 t/m2 .h     

提高攀钢6号烧结机利用系数实践

对攀钢6号烧结机利用系数的现状与影响因素进行了分析。通过调整物料结构,改进与完善工艺参数,提高混合料温度,优化操作,堵漏风,点检定修提高作业率等措施的实施,利用系数由1.425t/(m2.h)提高到1.50t/(m2.h)),作业率由97.38%提高到98.78%,转鼓指数由72.59%提高到72.78%。     

莱钢降低烧结矿返矿率实践与创新

莱芜分公司炼铁厂4#265 m2烧结机投产于2005年,烧结矿占高炉炉料结构70%⁸0%,近几年高炉产能不断提升,为了满足高炉生产需求,4#265 m2烧结机通过一系列的设备改造、工艺改进,使烧结矿返矿率由24%降低到21%,烧结矿产量由单班2 550 t提高到2 650 t,满足了高炉生产需求。     

攀钢新建360m~2烧结机的生产实践

攀钢新建360 m2烧结机自2010年12月20日投产以来,通过整改和完善设备缺陷,优化操作参数和工艺技术优化攻关,烧结矿产质量快速提高,取得了360 m2大烧结机半个月达产的优异成果。目前,利用数达到1.420 t/(m2.h)以上,作业率保持在97%以上,烧结矿转鼓指数达到73.2%以上,满足了炼铁高强度冶炼需求。     

攀钢新2~#烧结机快速达产方法

为实现攀钢烧结技术升级改造,第2套烧结机(360m2)于2010年12月20日建成投产。针对第1套360m2烧结机投产后长时间不能达产的问题,对新2#机开展了快速达产方法研究,采取了改进设计、跟踪建设质量与安装质量、试车消缺,工艺技术优化等措施,投产后第16天全面达到并超过设计水平,实现了快速达产,其技术在国内大型烧结机烧结钒钛磁铁矿精矿达产技术中处于领先水平。投产后第2个月利用系数达到1.322 t/(m2.h),作业率96.13%,比新1#机提前5个月达产,同比增加烧结矿46万吨以上;此后连续稳产高产,第3个月利用系数达到1.378t/(m2.h),作业率97.91%。     

进一步降低烧结工艺成本的优化配矿试验

 为了降低烧结工艺生产成本,针对北钢360m2烧结机的原料条件及生产状况,对现有配矿方案进行了进一步优化。在基本不改变混合料品位、碱度和SiO2含量等指标的基础上,通过增大低成本矿粉配比,降低高成本矿粉配比,同时调整其他原料配比,制定6种成本较低的配矿方案,并通过烧结杯试验进行了验证。结果表明,2种澳洲矿粉的总配比不宜超过45%;2种巴西矿粉的配比应尽量一致;最优配矿方案可降低烧结混合料成本16.02元/t,且烧结生产指标及烧结矿质量会有改善;仅仅通过调整现有矿粉配比,就可以在改善烧结生产经济技术指标的同时,实现烧结成本的进一步降低。     

攀钢360m~2烧结机达产达效技术攻关与效果

为实现攀钢烧结机的技术升级,满足高炉对产能与精料要求,一台360 m2的大型烧结机于2009年6月2日建成投产,该烧结机采用了国内外先进的工艺技术与装备技术。投产后出现一系列的问题影响了达产,通过一系列的技术攻关与设备改进,2009年6月烧结矿转鼓指数达到72.5%以上,9月烧结机作业率达到96%,10月利用系数达到1.30 t/m2.h,不到半年时间全面达到了设计目标。作为目前西南地区最大的烧结机,其建成投产对进一步提高攀钢炼铁生产水平,降低资源消耗,改善环境质量,优化技术经济指标将发挥巨大的作用。     

红土镍矿烧结节能降耗技术研究及应用

褐铁矿型红土镍矿具有较低的铁品位和丰富的结晶水及高熔点矿物,这导致其烧结矿产质量低、固体燃耗高。通过开发加压致密化烧结技术、热废气循环烧结技术及多力场协同强化烧结技术,显著改善了其烧结矿产质量指标,有力地促进了节能减排。相对于常规烧结工艺,采用多力场协同强化技术后,烧结矿转鼓强度由45.87%增至56.93%,利用系数由0.97增至1.15 t/(m2·h),固体燃耗从140.52减至107.91 kg/t,废气中CO₂、NO_x及SO₂最高体积分数分别由27.42%、0.019 8%和0.261 5%降至19.89%、0.015 4%及0.203 0%,有害气体排放明显减少。这在相关工业应用中得到进一步验证。为更好地实现褐铁矿型红土镍矿烧结的清洁生产,可开发球团烧结技术,以进一步改善烧结矿产质量指标和降低生产能耗,值得大力推广应用。     

优化配矿结构对烧结矿冶金性能的影响

针对永锋钢铁公司烧结原料结构, 明确烧结目标, 进行烧结杯优化配矿实验, 以达到提高烧结矿成矿率、利用系数、成品矿品位、转鼓强度以及降低其返矿率的目的.实验运用扫描电镜观察成品矿形貌显微结构; 用成品烧结矿还原实验的检测数据, 探究优化配矿对成品烧结矿还原性能的影响; 并对比现场烧结配矿前、后的各项指标.实验结果表明:在现场烧结配矿条件下(在将巴混配比提高6 %, 燃料比降低至4 %, 烧结负压为11 kPa)通过优化配矿, 成品烧结矿转鼓强度可达到70.93 %, 成品率及利用系数分别为84.44 %、1.77 (t/m2h), 烧结矿品位为53.7 %, 还原度高达83.5 %, 可以保证高炉稳定生产.      

2×500m2烧结机的设计特点及生产实践

介绍首钢京唐烧结厂2×500 m2烧结机的设计特点及投产后的生产情况,阐述了大型烧结机的设计思路,同时说明了适应大型烧结机生产所采用的配套技术装备,文章中还对设备大型化所做的技术创新和先进的节能降耗技术进行了详细的描述,大型烧结机和环冷机的成功建设具有划时代的意义,使中国在烧结设备自行设计、制造及安装水平上都上了一个新台阶。项目自2009年投产后,生产运行平稳,各项指标均已达到先进水平,充分体现了大型烧结机产品质量好、生产管理方便、成本低、节能降耗、环境友好、自动化水平高、劳动生产率高等优点,有力地推进了中国烧结大型化的进程。     

全活性石灰强化烧结技术在超厚料层中的应用

 为了实现超厚料层烧结的高效稳定,从生石灰在烧结料层中发挥作用的理论分析出发,摒弃了部分传统烧结观念,提出了“全活性石灰强化烧结技术(FALIS)”。该技术以全生石灰熔剂结构为基础,以高效消化技术和提高料温技术为辅助,形成了一套完整的综合性烧结技术理念。FALIS在天钢联合特钢的两台230 m2烧结机上投入实践几年以来,实现了1 000 mm超厚料层烧结的长期高效和稳定,利用系数达到1.87 t/(m2·h),固体燃耗仅为41.85 kg/t,烧结矿质量指标也均达到优质水平。理论和实践都已证明了FALIS技术及其理念在超厚料层烧结领域的可行性和优越性,在环保限产形势严峻的当下,该技术值得被广泛地发展应用。     

首钢京唐大型烧结机成功应用与烧结生产实践

首钢京唐钢铁厂在曹妃甸新建2台烧结机面积为500m2的烧结厂。总体设计采用先进、成熟的工艺技术和大型化的技术装备,突破传统冶金工程的长流程工艺布局,实现短流程紧凑式布置。应用烧结机和环冷机台车栏板加宽技术,为烧结矿增产、降低单位产量能耗创造条件,实施厚料层烧结。从2009年5月投产以来,烧结生产设备运行稳定,烧结料层厚度达到830mm,烧结矿碱度合格品率为99.71%、转鼓指数为81.79%,工序能耗（标煤）为47.70kg/t,远低于同期国内钢铁企业和韩国浦项光阳厂烧结工序能耗,达到国内一流、国际先进水平。