轴承钢矩形坯内部裂纹的研究

通过扫描和能谱分析及温度场模拟对350mm×470mm轴承钢连铸坯内部裂纹进行了研究。结果表明:裂纹处存在一定的夹杂物,夹杂物主要是Al2O3、MgO及部分铝硅酸盐,其中Al2O3夹杂物较大,长度达70μm,宽度为40μm左右;夹杂物主要是由于在炉外精炼中使用了高碱度和较高Al2O3含量的渣系,生产过程中卷渣等造成的;在连铸过程中,液固两相区存在夹杂物,成为裂纹源,铸坯固液界面所承受的应力及由此产生的塑性变形超过了所允许的高温强度和临界应变值,沿夹杂物方向扩展形成裂纹。     

J55钢套管坯裂纹分析

采用金要等方法,对Ｊ５５钢套管坯上的裂纹进行了分析。结果表明：管坯裂纹是因热轧宽钢带基材中存在大量聚集分布的稀土硫氧化物和氧化铝夹杂所至。     

含硫易切削钢连铸坯低倍裂纹的成因及控制

对300 mm×360 mm大方坯连铸含硫易切削钢（保硫钢）铸坯低倍的皮下、中间裂纹缺陷进行分析,认为 是由于钢中加S后,凝固过程中晶界容易析出FeS、MnS等夹杂物,导致晶界的抗应变能力降低,在外应力的作用 下容易沿晶界扩张形成皮下、中间裂纹。降低结晶器冷却水量及改善结晶器保护渣性能能够消除铸坯低倍皮下、 中间裂纹缺陷。     

转炉-矩形坯连铸生产20CrMnTiH齿轮钢工业试验

本溪钢铁集团有限公司采用"铁水脱硫预处理→复吹转炉冶炼→LF→RH→矩形坯连铸→热送步进式加热炉→24架高刚度短应力线连轧机组→保温→精整包装"的工艺路线成功地试生产了20CrMnTiH齿轮钢.其产品Φ90～180 mm齿轮钢化学成分均达到窄范围控制指标,各项物理检验指标完全满足技术条件要求.     

矩形坯中间裂纹的控制

对安钢第二炼钢厂5^#矩形坯连铸机存在的中间裂纹缺陷进行了分析,采用低倍分析和卧坯试验的方法找到产生裂纹原因,通过工艺改进减轻了裂纹的发生程度,满足了无缝管坯料的质量要求。     

连铸圆坯的纵向裂纹缺陷

连铸圆坯纵向裂纹是连铸圆坯常见缺陷之一。对典型纵裂缺陷进行分析研究得出，纵裂炉号的铝、硫含量较高，中间包温度偏高；纵裂的微观特征是，裂纹沿网状铁素体延伸，铁素体中有大量ＡｌＮ和ＭｎＳ夹杂物析出；铝含量较高，ＡｌＮ大量析出，降低了铁素体的塑性，从而导致连铸坯纵裂。试验还证实，纵裂多发生在钢的中温脆性区（４５钢约为８００℃左右）。为消除纵裂，应合理控制铝含量，降低硫含量，还应合理控制中间包温度     

铸坯皮下裂纹的演变规律研究

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯清角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测分析其形成机理,研究连铸皮下裂纹演变规律,对解决卷板成品边部缺陷提出指导。     

矩形坯三角区裂纹缺陷控制措施

介绍了唐山国丰第一炼钢厂矩形坯三角区裂纹形成的机理及类型,分析了裂纹产生的原因,认为二次冷却强度和辊列设计是控制裂纹的关键因素.通过控制结晶器水量,调整二次冷却强度、水量配比,优化二冷喷嘴选型、布置及辊列设计等一系列措施,使矩形铸坯三角区裂纹缺陷得到有效控制.     

45钢螺母裂纹分析

通过对45钢螺母裂纹及其所用的原材料进行高、低倍组织检验以及化学成分分析,认为该原材料夹杂物超标是导致裂纹形成的主要原因。     

结晶器电磁搅拌对矩形坯轧制大规格齿轮钢圆钢碳偏析行为的影响

通过对齿轮钢矩形坯轧制大规格圆钢宏观碳偏析的分析,结合碳含量和低倍组织,研究了不同结晶器电磁搅拌强度时圆钢的碳偏析行为。结果表明,结晶器电磁搅拌扩大连铸坯柱状晶/等轴晶转换界面(CET)框尺寸,提高等轴晶率,但是产生皮下负偏析带,圆钢的偏析变得明显;结晶器电磁搅拌下,齿轮钢矩形坯与圆钢从表面到中心呈现"N"形碳偏析,搅拌强度越大,偏析幅度越大;圆钢同一圆周上,搅拌时3/4 R、1/2 R处极差大,1/4 R处极差小,不搅拌时则相反。连铸坯的CET区域与圆钢方框偏析有严格的对应性,说明连铸坯与圆钢的组织与成分存在传承关系。     

管线钢板亚表面隐蔽式裂纹缺陷成因分析

采用喷砂、着色探伤、冷弯、阶梯式刨削及高、低倍金相检验分析方法,研究了两种规格管线钢板受力后表面所产生的板条状翘皮裂纹缺陷（卷板）和开口呈撕裂状纵向裂纹缺陷（平板）的形成原因。结果表明,两种规格钢板受力后不同的表面缺陷同属于一种缺陷的不同表现形式,受力后表面缺陷形成的主要原因是铸坯皮下气孔遗传所致。     

钢中皮下夹杂产生原因分析

皮下夹杂是造成表面裂纹的原因之一。为了查清皮下夹杂的来源 ,分别向钢中添加保护渣、耐火材料、炉渣和模内残留物铸试验锭。将试验锭与空白锭对比 ,通过对钢中夹杂物进行低倍检验、金相检验和能谱分析 ,研究了四种加入物在钢中形成夹杂物的特征 ,对钢中夹杂物的来源提供了判断依据。     

非调质钢S38MnSiV采用转炉-矩形坯连铸工艺的生产实践

本钢采用“铁水脱硫扒渣→150t转炉冶炼→（LF+RH）精炼→矩形坯连铸（350 mm×470 mm）→800 mm棒材连轧机组（轧材保温）→检验入库”生产工艺流程,生产的非调质钢S38MnSiV,钢材中氧含量不大于16×10-6、氢质量分数不大于1.2×10-6、氮质量分数在（136～162）×10-6范围内;φ160 mm圆钢的低倍、非金属夹杂物、晶粒度等级均符合标准要求;力学性能达到Rm≥865 MPa,ReL≥560 MPa,Aku≥66 J,满足标准要求。     

优化连铸工艺提高矩形铸坯内部质量

分析安钢矩形坯连铸工艺参数对铸坯内部质量的影响,提出相应的工艺改进对策,通过优化连铸工艺,使铸坯内部质量提高,获得好的冶金效果。     

优化初轧工艺 减少批材裂纹

鞍钢现行的初轧内均热制度和轧制制度，必然在初轧坯表面产生裂纹，根据生产实践并结合现场观察，提出三条改进意见；（１）初轧方坯时，适当降低钢锭的均热温度并增加翻钢次数和轧钢道次；（２）初轧板坯时，适当降低板锭的均热温度并减少原有立轧部分的总压下量；（３）安装轧辊冷却水遮挡装置，减少冷却水的危害。     

矩形坯连铸浸入式水口优化物理模拟

通过水模实验优化水口结构形式和工艺参数,解决某钢厂165 mm×280 mm矩形坯连铸机在生产中出现的夹渣、鼓肚和粘结漏钢问题.优化范围包括水口的插入深度、出口倾角以及出口侧面和横断面的面积比.结果显示不同的水口形式对流场有不同的影响,目前使用的直通型水口正是造成生产中出现问题的症结所在.通过实验优化出适合165 mm×280 mm矩形坯的9#双侧孔水口和42#四孔水口.     

Development of Ultra-Low Oxygen Automobile Gear Steel

In view of process conditions of Vanadium Recovery and Steelmaking Plant, PanGang Group Panzhihua steel and Vanadium Co.,Ltd., and on the basis of making choice of a reasonable deoxidization process, some measures have been taken to the development of automobile gear steel (20CrMoH) such as the pre-refining technology during converter tapping, "white slag" refining in LF, RH Vacuum treatment, and even protective casting technology. Also different and suitable models of argon blowing from bottom of ladle were adopted in the platform after converter, LF refining and calcium treatment. Test results show that the high cleanness 20CrMoH gear steel slab with T[O] ≤15×10-6(The average T[O] is 11.8×10-6) could be obtained through all these measures.