马钢达涅利高质量圆坯连铸机

介绍了马钢全新的达涅利先进12 m半径2流大圆坯连铸机.达涅利拥有的工艺诀窍和生产设备的可靠性保证了其成功投产并给马钢提供了为用户服务的有效工具.圆坯的产量和质量指标达到设计值,意味着达涅利的技术能保证圆坯浇铸管理简便,可在每个工艺阶段对连铸机进行全面控制.     

方/圆坯拉矫机液压系统改造

介绍了天铁热轧3号方/圆坯连铸机的拉矫机液压升降系统改造过程。针对送引锭杆打滑、拉坯时铸坯下滑、铸坯不圆度超差等故障,分析出产生原因。对拉矫机压下液压系统进行了改造,提高了热坯压力控制的精度,消除了故障点,为安全生产提供了可靠保障。     

圆坯连铸机活动段结构设计探讨

以断面尺寸为Φ700mm的圆坯连铸机为例,结合圆坯质量要求、设备功能、工作环境要求,在结构设计、冷却管路设计几方面对圆坯连铸机活动段的设计进行了探讨及分析。     

曼内斯曼钢管公司用高效设备浇铸圆形连铸坯

目标曼内斯曼钢管厂纯胡金根钢厂投产了两台高效率的圆坯连铸机。该设备用于生产无缝钢管的原材料。在1982年1月投产了一台6流没备,生产圆坯直径为177和220mm。在1984年9月又投产一台5流设备,生产圆坯直径为177～435mm。现在这台设备生产的圆坯尺寸为177、220、270、310和406mm。在本报告中介绍了生产经验和所取得的结果。     

马钢炼钢实现全连铸

马鞍山钢铁股份公司一钢厂二机二流圆坯连铸机技改工程 ,经过 5个多月的施工于 4月 8日竣工投产 ,此举标志着马钢炼钢生产整体实现了全连铸。马钢此次采用的圆坯连铸机 ,其工艺和设备技术达到国内先进水平 ,具有结晶器电磁搅拌、液面自动控制、铸坯在线自动计量、打号和全自动化浇注等特点 ,能够轧制出 30 0ｋｍ/ｈ的高速优质车轮圆坯料、车轮钢、轮箍钢和钢帘线钢 ;铸坯规格为直径 450ｍｍ、380ｍｍ ,长度为 3 50 0～ 6 50 0ｍｍ ,其中直径450ｍｍ的为目前国内断面最大的圆坯 ,年生产规模为 2 0万ｔ。马钢炼钢全连铸 ,实现了用先进技术替代…     

旋转圆坯连铸机设计审查会

旋转圆坯连铸机技术设计方案审查会议于1978年3月13日至18日在广西金城江举行,有24个单位50多名代表参加审查工作。旋转圆坯连铸机由大连工矿车辆厂、北京钢铁研究院、武汉钢铁设计院共同设计。会上由大连工矿车辆厂设计人员分别详细地介绍了设计方案与有关问题,武汉钢铁设计院介绍了工艺设计概况。经过几天认真细致的讨论,一致认为:旋转圆坯连铸机是一项新技术,是解决我国无缝钢管用坯     

大圆坯连铸机圆坯扩规设备改造实践

总结了某钢铁公司大圆坯连铸机φ700 mm圆坯扩规改造的实践,分析了利用现有大圆坯连铸机进行设备改造升级生产φ700 mm断面圆坯的可能性及技术难度,对其中的关键设备进行了优化设计,使得该台连铸机具备生产φ700 mm断面圆坯的条件。     

大规格圆坯连铸带液芯快换中间包工艺实践

快换中间包操作是连铸机提高生产效率,实现连续生产的主要方法。快换中间包作业难度大、风险高,操作过程存在漏感、溢钢等风险。特别是大规格圆坯连铸机,钢铁业内还未实现大规格圆坯快换中间包操作。通过不断试验总结,太钢炼钢一厂圆坯连铸机顺利实现大规格带液芯快换中间包操作,圆坯连铸实现连续生产。为此介绍太钢炼钢一厂圆坯连铸机大规格带液芯快换中间包操作实践,操作要点以及作业过程的注意事项。     

圆坯连铸机结晶器设计探讨

结合大截面、超大截面圆坯连铸机结晶器设计实践,给出了圆坯连铸机结晶器设计的方法及实例。     

大断面圆坯连铸温度场的数值模拟

通过大型通用有限元软件ANSYS建立铸坯凝固过程有限元仿真分析模型,在拉速0.25～0.35m/min,钢水过热度20℃的条件下,对20钢Φ中600mm和40Cr钢Φ500 mm圆坯连铸过程进行了计算和分析,得出距液面0～32 m时铸坯表面温度变化曲线。计算结果表明,当20钢Φ600 mm圆坯的拉速为0.3 m/min时,结晶器出口坯壳厚度为30.9 mm,结晶器出口铸坯温度为1050℃,二冷区表面最低温度978℃铸坯在距液面19.71 mm处完全凝固。Φ600 mm圆坯连铸机20钢生产实践表明,拉速0.25 m/min,结晶器出口铸坯表面温度为1048℃,二冷区表面最低温度为918℃,与模拟结果相似。     

康卡斯特6流方/圆坯连铸机的主要设备及技术特点

介绍了天钢从瑞士康卡斯特公司(Concast)引进的6流方／圆坯连铸机的主要设备和工艺的技术特点，对同行业的连铸设计与生产有一定参考作用。     

16MnNb钢圆坯连铸二冷制度的研究

 以某钢厂圆坯连铸机为研究对象,建立了连铸坯凝固传热模型。在不同拉速下对280 mm断面圆坯二次冷却过程进行仿真优化,确定了16MnNb钢合适的二冷制度。根据仿真结果,在最小工作拉速(0.9 m/min)下,矫直点处铸坯内弧表面中心温度为947 ℃,有效避开了铸坯的二次低延性区。在最大工作拉速(1.2 m/min)下,铸坯出结晶器时,其凝固坯壳厚度为19 mm,二冷初期产生漏钢等质量问题的可能性较小。不同拉速下,横断面温度场分布均匀。经低倍检测发现,铸坯表面及内部质量良好,无裂纹、疏松、缩孔等质量缺陷。     

800 mm圆坯连铸机45钢生产工艺优化

对于超大截面积钢坯往往采用模铸工艺生产，莱钢于2013年进行特殊钢升级改造项目，新建5机5流大圆坯连铸机，圆坯截面尺寸分别为500、650和800 mm。45钢(碳质量分数为0.42％～0.50％)800 mm铸坯的生产流程为100 t EAFLFVD800 mm大圆坯连铸机。从设备和工艺方面进行研究和优化，通过“三恒”浇注、超弱冷配水工艺、结晶器电磁搅拌参数优化提高铸坯芯部质量，中心缩孔为0.5级,中心疏松为1.0级,中心碳偏析指数不高于1.10；缓冷工艺优化，消除了中心裂纹；全程保护浇注工艺减少连铸过程吸气，实现钢中氧质量分数不高于0.001 5%,氮质量分数不高于0.007 0%。     

莱钢350mm圆坯连铸机改造及生产实践

介绍了莱钢通过对其特钢事业部2#合金钢方圆坯连铸机结晶器、二冷系统及矫直系统进行相应的设计改造,成功生产出了质量较理想的350mm50Mn圆坯的生产实践。     

宝钢圆坯连铸提高拉速生产实践

介绍了圆坯连铸提速的生产实践和取得的效果.对于包晶钢,尝试通过提高拉速来改善结晶器壁与坯壳间换热的均匀性,从而降低这类钢种的漏钢率.对于石油套管、钻杆类钢种,经过3个阶段的工作,成功将平均拉速提高到2.6 m/min,而且产品的内部质量有所提高.连铸拉速提高后,有了降低中间包过热度的可能,平均过热度下降达5 K.随着拉速的提高,VD成为产线生产的瓶颈.经试验,即使VD高真空时间缩短5 min,VD后的[H]仍可达到1.5×10-4%,同时发现,VD脱氮率与高真空保持时间无相关关系.于是VD处理时间成功缩短5 min,满足产线的节奏要求.     

电磁搅拌对石油管用圆坯内部质量的改善

针对P110级石油管用圆坯27Mn2Cr钢连铸坯凝固组织差、中心缩孔严重等缺陷,结合实际生产工艺进行分析,发现不适宜的电磁搅拌工艺及与拉速匹配性差是引起上述问题的主要原因。因此,对结晶器和末端电搅强度进行测量及优化,同时建立?220 mm规格圆坯凝固传热模型,以确定合理的连铸机拉速。通过分析表明,拉速由1.30 m/min提高至1.70 m/min并搭配合理的电搅工艺,铸坯中心等轴晶所占比例由16%提高至25%,中心缩孔消失;同时铸坯内部碳偏析指数范围由0.938~1.062缩小至0.951~1.038,改善了石油套管用圆坯的内部质量。     

电磁搅拌对石油管用圆坯内部质量的改善

针对P110级石油管用圆坯27Mn2Cr钢连铸坯凝固组织差、中心缩孔严重等缺陷,结合实际生产工艺进行分析,发现不适宜的电磁搅拌工艺及与拉速匹配性差是引起上述问题的主要原因。因此,对结晶器和末端电搅强度进行测量及优化,同时建立?220 mm规格圆坯凝固传热模型,以确定合理的连铸机拉速。通过分析表明,拉速由1.30 m/min提高至1.70 m/min并搭配合理的电搅工艺,铸坯中心等轴晶所占比例由16%提高至25%,中心缩孔消失;同时铸坯内部碳偏析指数范围由0.938~1.062缩小至0.951~1.038,改善了石油套管用圆坯的内部质量。     

方圆坯炼钢计划管理系统的开发与应用

介绍了安钢方圆坯炼钢计划实施的背景、方案设计、功能实现及系统应用后的效果.系统采用C#、ORACLE、PRO C等语言开发,通过对L2信息和MES信息的联合管理,实现了炼钢区各个设备的协同生产及一体化生产管理,为方圆坯连铸机的顺利生产奠定了基础.     

37Mn2钢连铸圆坯的二次冷却制度

 根据钢种的高温力学性能和冶金准则,确定铸坯表面温度,制定相应的二次冷却制度,通过建立的数学传热模型对铸坯温度、凝壳厚度进行仿真计算,加以验算优化,获得最佳的二冷区冷却水量。以37Mn2钢为研究对象,结合攀钢圆坯连铸机情况,建立了与之相适应的二次冷却制度,并应用于攀钢连铸生产。实践结果表明：铸坯各控制点的实测温度与模型计算温度一致,铸坯在矫直区的温度大于950℃,所生产的圆坯中间裂纹、中心裂纹、内裂、一般疏松等质量缺陷全部评级为0,缩孔、中心疏松、中心偏析最大为1.5,满足后步工序的要求。     

基于LabVIEW环境的钢水连续温度测量

 对结晶器内的钢水测温的一项基本要求是能够实现在线连续监测10 min以上。研究的目的是评价一种基于LabVIEW环境的钢水连续测温系统在生产现场的性能。在上海梅山钢铁公司和马鞍山钢铁股份有限公司第一炼钢厂圆坯连铸机上分别进行了连续测温试验。在试验过程中显示此钢水连续测温系统在温度测量精度、设备寿命、使用条件等方面具有一定的优势。结果表明，此钢水连续测温系统可以为连铸工艺参数的优化提供技术支持。