电主轴高速钻削不锈钢微小孔

正随着科技的不断发展进步,不锈钢材料被越来越广泛应用于航空、化工、建筑及食品等各行各业中。通常把含铬量11.7%或含镍量8%的合金钢称为不锈钢,按化学成分可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢。不锈钢属于难加工材料,与碳钢相比,其加工性能表现为塑性大、粘附性强、表面硬化严重、切削热大、尺寸精度和表面粗糙度难以保证等,而不锈钢小孔尤其难加工。微小孔一般定义为直径为0.5~3.0 mm,长度数倍于孔径尺寸的小孔。不锈钢微小孔钻削属于半封闭式加工,排屑困难,加工硬     

超声波振动钻削微小孔的研究

对采用超声波振动钻削微小孔时钻头的寿命、出口毛刺和加工表面粗糙度等问题进行了研究。结果表明,超声波振动钻削明显优于普通钻削。     

用高转速微电极电解钻削深小孔

针对难切削材料的深小孔加工,提出一种有效排屑、迅速补充电解液的新工艺——高转速微螺旋电极电解钻削加工工艺,并对该工艺进行了机理分析与试验研究。研究了电极转速、电压、脉冲频率、进给速度等工艺参数对深小孔电解钻削加工精度和稳定性的影响,提出合理匹配上述参数可在较高加工效率下获得高的加工精度和加工稳定性。基于硬质合金微螺旋电极用自行研制的高精度微细电解系统成功地在高温镍基合金GH4169上加工出了一组孔径小于0.5mm、深径比大于10、形貌较好,锥度较小,侧壁陡直,进出口边缘锐利的深小孔。试验结果表明,高速电解钻削加工工艺在深小孔加工方面很有潜力。     

微小孔振动钻削力的实验研究

介绍了高灵敏度的微小孔钻削测力仪的结构设计及微小孔钻削力测量系统的工作原理。通过多元正交多项式回归实验 ,得到了微小孔振动钻削力关于振动频率、振幅和进给量的非线性回归方程 ,进而分析了振动参数和切削参数对钻削力的影响 ,为深入研究微小孔振动钻削机理提供了必要的实验手段和有价值的研究方法     

变参数振动钻削微小孔的研究

首次提出在每个孔加工的不同区段采用不同参数的变参数振动钻削的新思路，并建立了变参数振动钻削系统。     

轴向超声波振动钻削微小孔的研究

对轴向超声波振动钻削微小孔表面质量和出口毛刺进行了试验研究,找出了减幅对表在粗糙度及出口毛刺的影响规律。     

简易数控钻削加工小孔

我厂有3个相互配合的零件（见图1），工艺要求以40±0．008孔及B面定位加工2-5孔．现采用简易数控钻床代替传统钻模加工，效果很好．一、夹真制造及坐标确定1．夹具如图2所示。其中A1A2、B1B2、C1C2为供8种零件定位用圆柱销，其结构见图2D－D局部剖视。2，选择A1为坐标原点。夹具安装在机床工作台上，用千分表找正A1圆心，误差在0．002mm之内，系统初始化后A1就为坐标原点。3．A1坐标原点确定后，点动工作台沿X、Y两方向扰正A2圆心，误差在0．005mm之内，记录下计算机系统所显示出沿X、Y两方向移动的实际距离，反复几次计算平均值．…     

振动钻削微小孔提高加工精度的研究

本文对轴向超声波振动和轴向电磁振动钻削微小孔时的加工精度进行了研究。结果表明,轴向振动钻削可明显提高微小孔加工的入钻定位精度、孔径尺寸精度和孔的圆度。     

振动钻削降低微小孔孔径分散度的试验研究

本文对轴向振动粘削微小孔进行了试验研究，分析了降低孔径分散度的机理，并介绍了用压电陶瓷振动元件直接振动主轴电机的振动钻削装置。     

小孔振动钻削的实验研究

介绍了用低频轴向振动钻削法解决粘性软质材料小孔的加工问题。实验证明,这是一种简单易行、效果显著的加工方法,便于在实际生产中推广应用。     

变参数振动钻削提高微小孔加工精度的研究

对微小孔振动钻削钻入定位误差、孔扩量、钻头寿命和出口毛刺进行了研究,获得了三区段最佳振动参数和进给量。以定位误差、孔扩量和出口毛刺分别作为钻削过程三区段加工质量的评价指标,并以各自区段的最佳振动参数和进给量为加工参数进行变参数振动钻削试验,结果表明,孔的各项质量指标均达到了以各自最佳振动参数和进给量作定参数振动钻削的水平,从而证明了变参数振动钻削的优良工艺效果。     

变进给量振动钻削提高微小孔加工质量的分析

应用压电陶瓷振动台振动钻削装置,采用变进给量振动钻削法加工微小孔,并用工具显微镜对入钻定位误差和出口毛刺进行测量。采用最小二乘法对所得试验数据进行处理,从而得到进给量与出口毛刺之间的关系,通过对两种条件下(变进给量振动钻削和普通钻削)所得试验数据的比较可知,变进给量振动钻削能使加工质量得到很大提高。     

基于灰色关联分析的微小孔振动钻削参数优化

针对微小孔振动钻削加工工艺参数难以选择的问题,提出了一种基于灰色关联分析的微小孔振动钻削参数优化方法。应用正交试验法设计实验方案,进行了不同参数组合条件下的振动钻削实验,通过分析振动钻削参数与定位误差、孔径误差以及出口毛刺高度的灰色关联系数和灰色关联度,进行了多目标参数优化,并得出了优化的微小孔振动钻削参数组合方案。实验结果表明,采用优化的振动钻削参数钻削微小孔,可有效地减小定位误差、孔径误差和出口毛刺高度。     

高速钢钻头振动钻削9Cr18不锈钢微小孔的研究

不锈钢9Cr18是航空发动机上较为常用的一种马氏体不锈钢材料,它的塑性大,粘附力强,用普通钻削的方法比 较难加工。采用中频轴向振动钻削9Cr18零件的微小孔,取得了显著的效果。试验表明,相比普通钻削,振动钻削提高 钻头寿命约10倍,并可以提高定位精度,降低钻头受力,改善孔的加工质量。     

实用化振动切削技术——微小孔振动钻削工艺及装备

微小孔的加工一直是机械制造业中的难点，对国防制造业更是如此。研制了一种精密微小孔数控振动钻床，并采用0．4mm高速钢麻花钻头进行钻削试验，与普通钻削相比，振动钻削能提高钻头的使用寿命十几倍以上，并能提高钻头的定心能力和微孔的位置精度。     

钻削镍基高温合金小孔的试验研究

为研究钻削镍基高温合金小孔加工参数对钻削力和转矩的影响,进行单因素和正交试验研究,运用极差分析法对试验数据进行分析处理,优化钻削镍基高温合金小孔的加工参数。通过试验数据进行多元回归分析,建立了钻削镍基高温合金小孔轴向力和转矩的经验公式。研究表明:适当提高钻头转速有利于减小钻削力和转矩。     

用麻花钻钻削深孔

深孔一般是指孔深孔与径之比L/d≥5～10的孔。现代对深孔钻削,采用专用的设备与工装和钻头(单刃外排屑枪钻、多刃内排屑喷吸钻和套料深孔钻)加工。其特点是效率高、质量好、操作工人劳动强度低。     

用新的观点看待钻削

在金属加工中,人们知道在切削加工中钻孔是用得最广的,但是往往还是用过时的刀具来完成。     

小孔成形钻

对于同轴不同直径、表面质量要求高的小台阶孔(D<8mm),要保证零件加工质量、减少工步、降低刀具消耗,设计合理的成形钻尤为重要。图示是一种麻花钻型小孔成形钻。     

振动钻小孔

在不锈钢、耐热钢及其合金等难加工材料上,用普通钻削的方法钻φ3毫米以下的小孔和长径比较大的小深孔,至今仍是一种困难的操作。尤其是用麻花钻钻孔时,形成细长的带状切屑,不能顺利地从孔中排除,经常发生堵塞现象,切削液很难到达切削区,切屑与孔壁和钻头之间产生强烈摩擦,严重划伤孔表面,也很容易折断钻头,无法实现机械自动进给。目前国内大多采用台钻并以手动进给方式加工,加工精度和表面光洁度很差。为了改变这种状况,我们试验了以振动切削法代替普通钻削法。试验表