T2A ф210紫铜锭的生产工艺

半连续铸造法生产T2A紫铜的工艺是：配料→加料→熔化→加Cu-P中间合金→熔化→铸造→吊锭→半成品摆放。此工艺虽较成熟,但是所生产的铸锭尚存在密度达不到指标、裂纹、夹渣及漏挂等一系列质量问题,尤其是生产T2AФ210的铸锭,问题更为严重。通过对工艺的摸索与试验,得出一些解决的措施,并且已取得良好的效果。     

RH→LF和LF→RH工艺生产管线钢增氮控制的比较

比较“铁水预处理→BOF→RH→LF→板坯连铸机”和“铁水预处理→BOF→LF→RH→板坯连铸机”两种工艺路线生产管线钢精炼过程的增氮控制.结果表明,LF→RH比RH→LF生产工艺在精炼时增氮减少约5×10-6.因此从控制增氮角度上,生产管线钢优先选择LF→RH精炼工艺.     

热轧硅钢DR2的连铸生产

鞍钢对热轧硅钢的生产,以往采用模铸→初轧工艺,通过整体改造,改为铁水预处理→转炉冶炼→RH－TB→板坯连铸→热送热装工艺路线,从而生产出质量合格,性能稳定的热轧硅钢。     

生产LD31合金型材的节能工艺

1 前言目前,LD31合金型材的生产工艺流程有两种。一种是熔铸→均匀化→以适当速度冷却到室温→加热→挤压;另一种是熔铸→加热→挤压。第一种工艺是获得高质量产品和高生产效率的合理工艺;而采取挤压前不均匀化的工艺,往往是由于对均匀化的作用不甚了解或者为节省能源。     

20CrMoH高质量齿轮钢的工艺实践

简述了淮钢20CrMoH高质量齿轮钢的工艺,介绍了高炉铁水→转炉→LF精炼→RH处理→方坯连铸→连轧长流程生产路线的工艺特点,通过采用核心技术,保证了20CrMoH齿轮钢质量.     

08Al热轧中宽钢带的生产实践

介绍了采用"转炉冶炼→吹氩喂丝→板坯连铸→热轧"工艺生产08Al热轧中宽钢带的过程.重点介绍了其生产工艺流程、主要工序的工艺参数,并针对各技术关键点提出了具体的质量保证措施.     

Ti-IF钢冲压用冷轧钢带St14的生产工艺分析

采用转炉→LF→RH→连铸→热轧→酸洗→冷轧→退火→精整的工艺路线,通过严格控制C含量,制定合理的工艺参数,生产的Ti-IF冲压用St14钢带产品具有均匀的铁素体组织,良好的综合力学性能和深冲性能,平均r值为2.2,能满足复杂冲压件的使用要求。     

BFe10-1-1铸锭生产工艺研究

通过配料→加料→熔化→化学成分分析→铸造工艺试验,以及对铸锭生产工艺参数的不断调整和铸造模具结构的改进,摸索出生产Ф165mmBFe10-1-1白铜铸锭的最佳工艺参数和操作规程,以及解决铸锭缺陷的一些措施。     

提高Q195L盘条拉拔性能的工艺研究

广钢采用高炉铁水→转炉冶炼→吹氩、喂丝→连铸→高线轧制工艺流程,试验生产的Q195L盘条存在抗拉强度高、延伸率低和拉丝断线多等问题.通过研究盘条产生表面缺陷的原因,优化冶炼和连铸工艺,特别是优化了脱氧工艺和钢水活度氧的控制范围,严格出钢档渣工艺等,有针对性地制定冶炼、连铸、轧制生产的工艺保证措施.规范操作,提高了Q195L盘条的拉拔性能.     

石钢转炉连铸连轧工艺生产弹簧钢实践

石钢采用转炉→LF→VD→连铸→连轧→精整工艺生产的弹簧钢具有化学成分稳定、钢材氧含量低、低倍组织良好、夹杂物级别低、脱碳层深度小、表面质量好、尺寸精度高的特点,各项性能指标均满足用户要求,并可根据用户要求生产特殊规格及定尺的钢材。     

棒材轧制工艺特点与老式轧机的利用

从棒材生产工艺特点出发，分析影响棒材产品精度的主要因素，认为棒材生产多种形式并存是产品本身特点所决定。为旧有的棒材车间工艺及设备改造提供参考     

中国大盘卷轧机生产线的现状与特点

介绍了大盘卷产品的特点和中国大盘卷轧机生产线的现状,对大盘卷生产线的主要技术特点、卷取机至收集工序的主要工艺设备等进行了分析,探讨中国大盘卷产线取得的进步和存在的不足,并指出钢铁行业要结合中国智能制造、工业化进程和建筑行业施工方式等的发展变化,加强关注各种大盘卷产品的市场需求和技术进步。     

超细硬质合金棒料挤压成形剂预脱除工艺研究

针对超细硬质合金棒料挤压工艺的三组元成形剂,探索了溶剂脱脂工艺条件,确定了合理的脱脂时间,分析了棒坯产生裂纹的原因及对策,并采用退火处理和溶剂脱脂相结合的预脱除工艺,有效降低了棒坯产生裂纹的危险,达到了良好的成形剂预脱除效果。     

钛棒线材短流程制备新技术

从钛及钛合金的熔炼、铸造特性、等离子冷床炉的工作原理等方面分析了钛棒坯进行半连续铸造的可能性,从三辊行星轧机的工作原理、材料在变形时的受力状态、钛合金的塑性变形特性等方面对铸造钛棒坯三辊行星轧制可行性进行了分析。指出,真空等离子冷床炉半连续铸造棒坯——三辊行星轧机开坯轧制是一种钛棒线材的高效率、短流程加工新技术,是今后的研究发展方向。     

转炉冶炼40Cr生产圆钢的实践

介绍了用转炉冶炼40Cr钢的冶炼工艺、轧制工艺及所生产圆钢的材料性能.     

大尺寸机匣用0Cr17Ni4Cu4Nb钢大规格棒材研制

简要介绍了采用双真空冶炼工艺大尺寸机匣甩0Cr17Ni4Cu4Nb钢大规格棒材的研制情况。结果表明,其生产的φ500m的大规格棒材,各项性能均能满足大尺寸机匣棒材的标准,说明现行大规格棒材的生产工艺是可行的。     

20MnSi钢筋热连轧及轧后分级控冷过程温度变化模拟

 建立温度计算模型针对22 mm和28 mm规格20MnSi棒材热连轧及控制冷却过程温度场进行了计算机模拟分析,获得了棒材精轧及轧后分级控冷过程的温度变化规律。对轧制圆钢和螺纹钢筋不同条件下成品道次温度变化特点进行了研究。研究结果是,轧制22 mm和28 mm规格20MnSi螺纹钢筋时的终轧温度比轧制相同规格圆钢时显著升高。轧制螺纹钢筋时精轧末道次轧材表层形成螺纹出现较大的局部应变量和应变速率,由此产生大量变形热是终轧钢筋表层急速升温的根本原因。与轧制圆钢相比,为完成同等控冷效果及有效控制轧后组织性能,20MnSi螺纹钢筋精轧后第1水冷段的换热系数明显较高,因此需要相应采用较大的冷却水量。     

Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程温度场数值模拟

利用湍流管式冷却系统可以提高棒材热轧后冷却效率,使棒材表面形成回火马氏体,提高其力学性能。运用有限元分析软件MSC.Marc分析了Φ25 mm Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程的温度场。结果表明,棒材离开湍流式冷却系统1 s时,棒材表面由950.0℃(终轧温度)降至768.0℃,芯部温度降至861.2℃;棒材离开湍流式冷却系统后,空冷3 s时表面温度升至792.6℃。生产应用结果表明,棒材进行普通冷却后的强度极限为310 MPa,用湍流式3段冷却后棒材的强度极限达410 MPa。     

邯钢铌微合金化HRB400热轧带肋钢筋的研制

介绍了邯钢采用铌微合金化工艺研制HRB400热轧带肋钢筋的工艺和产品性能,分析了冶炼、连铸工艺、轧制温度、控制冷却工艺对钢筋质量的影响。     

棒材二辊矫直过程曲率的全流程定量解析

为了摸清棒材斜辊矫直过程中各曲率的变化规律,应用小曲率平面弯曲弹复理论以及棒材弯曲弹复的曲率方程式,实现棒材一次反弯弹复的计算模型,基于棒材每旋转半周反弯一次的规律以及上一次弹复后的残余曲率认为是下一次弯曲的原始曲率,建立棒材全流程二辊矫直过程弯曲弹复模型,获得整个矫直过程中原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率以及残余曲率的演变过程,得到棒材最终的残余曲率.应用该理论模型对现场生产过程进行了计算,与现场结果一致,验证了理论模型的正确性.应用所建立的理论模型对不同直径、不同材料屈服强度、不同原始挠度的棒材矫直过程分别进行分析,获得了不同来料参数情况下矫直过程的变形规律.该模型可以为二辊矫直机辊型优化设计与工艺参数计算提供理论依据.