对硝基苯氧乙醇的合成

以对硝基苯酚和氯乙醇为原料，在KOH的水溶液中进行反应，以较高收率合成了对硝基苯氧乙醇，此方法成本低、纯度高，同时考察了多种因素对产率影响．得到最佳的反应条件为：反应温度为80℃，碱的质量分散为6％，反应溶剂为水，投料方式对产率影响不大．     

对硝基苯氧丙酸的合成

以3-溴丙酸和对硝基苯酚为原料, n（对硝基苯酚）：n（氢氧化纳）：n（3-溴丙酸） =1：1：1.2,反应温度为60 ℃,碱的质量分数在7%时,得到收率较高的中间体对硝基苯氧丙酸的钠盐,经酸化得产物对硝基苯氧丙酸,收率63%,纯度98.1%.     

对硝基苯乙醇醚的合成新工艺优化

提出以对硝基苯酚和环氧乙烷为原料,在碱性催化剂作用下合成对硝基苯乙醇醚的新工艺.探讨了影响其质量和产率的各种因素,得到最佳工艺条件为:摩尔比为对硝基苯酚∶环氧乙烷=1.03～1.05,反应平均温度为110℃左右,催化剂加入量为对硝基苯酚的3%,采用乙醇和水的混合物进行处理,产品收率可达到87%左右.试验结果表明:此方法优于国内外文献报道的其他合成方法,收率高、成本低、产品纯度高,适合于工业化生产.     

对硝基苯氧丙酸的合成

以3-溴丙酸和对硝基苯酚为原料,n(对硝基苯酚)∶n(氢氧化纳)∶n(3-溴丙酸)=1∶1∶1.2,反应温度为60℃,碱的质量分数在7%时,得到收率较高的中间体对硝基苯氧丙酸的钠盐,经酸化得产物对硝基苯氧丙酸,收率63%,纯度98.1%。     

KOH/AC催化合成对硝基苯甲醚的研究

考察了以碳酸二甲酯与对硝基苯酚在固体碱催化剂上液相合成对硝基苯甲醚的过程。研究结果表明：以活性炭（AC）为载体,以KOH为活性组分,当活性组分负载量达到20%（质量分数）时催化剂具有最高的活性和选择性。采用CO2-TPD对KOH/AC的性质进行了表征,结果表明KOH/AC催化剂的碱强度随KOH负载量的增加而增加,当KOH负载量超过20%时催化剂的碱强度开始降低。考察了反应温度,反应时间,原料配比,催化剂用量等因素对对硝基苯酚转化率和对硝基苯甲醚选择性的影响。在最佳反应条件下：反应温度393 K、反应时间2 h、n（DMC）∶n（p-nitrophenol）=10∶1,对硝基苯酚转化率和对硝基苯甲醚选择性都可以达到99%以上。     

KOH/AC催化合成对硝基苯甲醚的研究

考察了以碳酸二甲酯与对硝基苯酚在固体碱催化剂上液相合成对硝基苯甲醚的过程.研究结果表明:以活性炭(AC)为载体,以KOH为活性组分,当活性组分负载量达到20%(质量分数)时催化剂具有最高的活性和选择性.采用CO2-TPD对KOH/AC的性质进行了表征,结果表明KOH/AC催化剂的碱强度随KOH负载量的增加而增加,当KOH负载量超过20%时催化剂的碱强度开始降低.考察了反应温度,反应时间,原料配比,催化剂用量等因素对对硝基苯酚转化率和对硝基苯甲醚选择性的影响.在最佳反应条件下:反应温度393K、反应时间2h、n(DMC)∶n(p-nitrophenol)=10∶1,对硝基苯酚转化率和对硝基苯甲醚选择性都可以达到99%以上.     

PEG催化对硝基苯甲醚的合成研究

通过实验．研究了PEG用于对硝基氯苯合成对硝基苯甲醚。对催化剂的用量、种类,原料配比．碱浓度进行了研究．发现对硝基氯苯／甲醇／氢氧化钠（物质的量的比）为1：6：2,PEG-400作催化剂．用量为甲醇用量的2％（摩尔百分数）,碱浓度为35％时．可获87.5％收率的对硝基苯甲醚．     

聚乙二醇相转移催化合成对硝基苯甲醚工艺

研究了不同分子量聚乙二醇 (PEG)作为相转移催化剂由对硝基氯苯合成对硝基苯甲醚工艺 ,探讨了聚乙二醇分子量、分子结构中聚氧乙烯 (—OCH2 CH2 — )单元链节数量 (亦称平均聚合度 )等对反应速率的影响 ,考察了氢氧化钠、催化剂浓度和用量等对反应的影响 ,阐述了PEG相转移催化反应机理 ,建立了PEG相转移催化条件下合成对硝基苯甲醚的适宜工艺条件 ,即温度 78～ 80℃ ,n(PCNB)∶n(CH3OH)∶n(NaOH)∶n(PEG - 4 0 0 ) =1∶3∶3∶(0 .0 2 5～ 0 .0 5 ) ,反应时间约 7～ 8h .此外 ,还测定了该条件下的反应活化能Ea,约为 71.6kJ·mol-1.     

2-(甲基-2-吡啶氨基)乙醇的合成

2-（甲基-2-吡啶氨基）乙醇为合成罗格列酮的关键中间体，为了进一步提高其收率及简化反应操作，适当地提高反应温度及改变反应的后处理步骤，可缩短反应时间至7～8h，简化操作步序，显著提高反应收率至95％左右．     

羟基磷酸铜的合成与表征

采用均匀实验设计研究了水热法合成羟基磷酸铜,并用粉末X射线衍射分析、扫描电子显微镜、傅里叶变换红外光谱、差热-热重分析等对合成的羟基磷酸铜进行了表征.优化的合成配比为:n(乙二胺)∶n(磷酸)∶n(乙酸铜)∶n(水)=1.0∶9.5∶7.25∶399,在此条件下可以稳定合成羟基磷酸铜纯相.超声预处理原料混合物可使合成时间缩短,产品粒径更均匀,合成的羟基磷酸铜具有很高的催化降解对硝基苯酚的活性.     

DDHI在乙醇及乙醇-水溶液中溶解度的研究

测定了DDHI在乙醇及不同质量分数乙醇水溶液中的溶解度数据 ,并采用经验方程、λh 方程对数据进行了关联 ,经验公式的关联结果较好。     

PDMS-b-PPO共聚物的合成及优先透醇性能研究

利用PDMS和PPO端基羟氨缩合反应制备得到可应用于渗透汽化膜材料的嵌段共聚物,并将其应用于乙醇/水二元混合体系的分离.实验采用氨丙基封端的PDMS和羟基封端的PPO在120℃、稀H2SO4存在的条件下冷凝回流反应10 h以上,得到含有"软-硬"嵌段的白色粉末状共聚物,利用核磁共振仪表征了产物的组成,并根据结果预测嵌段共聚物的构型为AB和ABA型.通过溶剂挥发法制备成均质膜,渗透汽化实验表明,PDMS-b-PPO共聚物膜具有优先透醇的性能,相比于PDMS膜,分离性能和成膜性能均有提高.     

蒸馏回收杨木自催化乙醇法蒸煮废液中乙醇溶液

采用蒸馏法分离回收杨木自催化乙醇法蒸煮废液中的乙醇溶液,分析了蒸馏过程中的浓缩体积比对乙醇回收和对后续膜处理的影响,确定了最佳浓缩体积比。实验结果表明:蒸馏过程的最佳浓缩体积比应为0.6,在此浓缩体积比下可回收得到体积分数21.61%的乙醇溶液;调节蒸馏浓缩液的pH 1.44,然后经滤纸过滤,可回收废液中90%的木素,木素等组分的去除使得废液的污染程度大大降低,COD去除率接近80%,相对黏度降到39%,有利于后续处理。     

含水乙醇汽油微乳体系最佳亲水亲油平衡值的研究

为了克服乙醇汽油在使用过程中易吸水分相及成本过高的问题,研究了90#、93#汽油含水乙醇汽油微乳体系的最佳HLB值.借助亲水亲油平衡值（HLB值）法,对水？油体系,不同浓度含水乙醇？油体系乳化所需乳化剂的最佳HLB值进行了研究.结果表明：水-90#汽油体系乳化时,拟最佳HLB值为5.35;水-93#汽油体系乳化时,拟最佳HLB值为5.80.含水乙醇？油体系随着乙醇含量的增加,所需乳化剂的最佳HLB值减小,90#,93#汽油呈现相似的变化趋势.     

V2O5-Fe2O3催化甲醇乙醇合成异丁醛的研究

研究V2O5-Fe2O3催化剂对甲醇-乙醇一步合成异丁醛反应的催化性能.在反应温度为653 K、空速为2.72 h-1的实验条件下,乙醇的转化率和异丁醛的选择性随着V含量的增加,先增加后降低,当V2O5质量分数为80%、Fe2O3质量分数为20%时,有较好的催化效果,乙醇的转化率为84.1%,异丁醛的选择性为43.3%.当Fe与V形成Fe0.12V2O5.16结构时,对甲醇乙醇合成异丁醛反应有较好催化效果.