SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

观测在连铸小方坯一火成材SWRH82B盘条生产高强度低松弛预应力混凝土结构用钢丝和钢绞线的过程中时常出现断裂现象 ,并分析其原因。研究认为断裂的主要原因是原材料成分偏析、组织异常和盘条表面缺陷及制品厂生产过程中焊接方面的不良操作。     

SWRH82B盘条拉拔断丝原因分析

采用金相和光谱分析SWRH82B盘条在拉拔过程中发生断裂的原因,造成SWRH82B盘条断裂的原因是盘条表面缺陷、非金属夹杂物、缩孔和盘条组织中存在网状渗碳体等。给出改进措施:(1)成品表面缺陷与内部缺陷源于铸坯在二冷区局部冷却过激和表面渣坑轧制,故应严格控制冶炼和轧制工艺;(2)可通过正火消除网状碳化物,应尽量降低钢的偏析程度,加快奥氏体在Acm～Ar1的冷却速度,并采取较低的终轧温度;(3)氢脆引起的断裂可通过人工时效与自然时效来解决(人工时效为200℃、10 h,自然时效约15 d)。以上措施实施后,2012年1—6月生产中再无断丝现象发生。     

预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条关键生产控制

为使预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条更适用于后期深加工,满足终端产品性能指标要求,在充分考虑环境温度对产品质量影响的基础上,对化学成分设计、轧制工艺控制、组织性能控制及盘条表面质量、外形尺寸等关键生产控制环节进行分析。结果表明,对C、Mn、Cr等强化合金元素含量进行合理设定;盘条表面缺陷深度控制在0.1mm以下;开轧温度控制在1 000~1 040℃;索氏体化率控制在1.5级以上,索氏体片层间距在0.18~0.25μm;盘条表面无严重划伤、结疤及耳子等缺陷,最终得到综合性能优良的预应力热轧盘条。     

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。     

提高82B盘条表面质量的优化工艺

介绍82B盘条存在的表面质量问题,通过优化结晶器振动参数、保护渣理化指标、连铸坯加热时间等工艺,明显减轻了82B盘条的表面重皮缺陷,进一步提高了82B盘条的实物质量,满足了国内重点用户的要求。     

硬线钢盘条表面结疤原因分析

硬线钢盘条表面结疤在生产过程中产生的废品约占盘条废品总量的70%左右,降低和减少硬线钢盘条表面结疤将大幅度提高企业的经济效益。针对硬线钢盘条表面结疤的几种不同形貌特征进行金相分析,发现盘条结疤原因不但与铸坯质量有关,而且与轧制过程中坯料的折叠缺陷、坯料表面的划伤、异金属的压入均有关系。通过检验分析为炼钢及轧钢工艺改进提供理论依据。     

ML08盘条冷镦开裂分析

介绍ML08冷镦钢盘条的生产工艺,对Φ10mm ML08盘条冷镦时出现开裂现象进行分析。对不合格盘条试样表面进行酸洗、打磨及抛光,用光学显微镜观察表面缺陷,根据裂纹特征确定盘条冷镦开裂是由铸坯表面缺陷造成的;通过观察铸坯表面,分析冶炼记录,发现盘条冷镦不合格炉次的全铝质量分数为0.004%,小于全铝质量分数的控制标准(0.0045%),确认是冶炼过程脱氧不良带来的针孔状气泡造成了铸坯表面缺陷,从而导致盘条冷镦开裂。     

消除C82DA盘条表面红锈研究

分析C82DA胎圈钢丝用盘条表面产生红锈的原因。提出控制措施:炼钢过程中硅质量分数控制在0.10%～0.15%;连铸坯轧制前彻底除鳞;冷却水中杂质和油含量一定要低,而且要做到每天检查一次水质;冷却喷嘴间隙由8 mm改为6 mm;清扫喷嘴反向空气压力由原来的1.9 MPa提高到2.1 MPa,彻底清除盘条表面的水和附着物;吐丝温度控制在(900±10)℃。改进措施后生产的盘条表面红锈彻底消除,改善了盘条表面质量,满足了用户需求。     

无扭控冷热轧盘条拉丝断裂原因初探

1　问题的提出无扭控冷热轧盘条可用于生产预应力钢丝、钢绞线和无粘结钢丝、钢绞线等产品。在生产中有时发生断裂 ,盘条断裂分两种情况 :一种为盘条进入拉拔模腔前产生断裂 ,另一种是盘条进入拉拔模腔在不同道次上产生断裂。笔者通过对盘条断裂处各试样与合格盘条试样对比分析     

预应力钢丝钢绞线质量现状

介绍我国预应力混凝土用钢丝、钢绞线生产发展、标准演变及所取得的技术进步，分析尚存在的问题及其原因，提出改善盘条质量、改进工艺装备、提高管理水平等建议。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。     

钢绞线用SWRH72BCr盘条质量改进

对影响钢绞线用SWRH72BCr盘条合格率的关键因素进行分析,认为连铸坯的横向裂纹是造成盘条结疤缺陷的主要原因。盘条添加的V元素在增加淬透性的同时使珠光体与贝氏体相变区发生分离,增加了小规格盘条的控冷难度,斯太尔摩风冷线冷却不均匀是盘条强度不合格的直接原因。通过改善连铸工艺,调整斯太尔摩线佳灵装置与风机风量,将佳灵装置的角度由30°调整至50°,对轧制工艺优化改进后盘条平均抗拉强度提高约20 MPa,抗拉强度最大波动80 MPa,产品综合合格率由94.0%提高到98.99%。     

沙钢1860 MPa级钢绞线用热轧盘条产销两旺

沙钢 1 860MPa级钢绞线用热轧盘条 2 0 0 2年底通过了专家组的鉴定。经过不断改进 ,盘条主要技术指标达到国际先进水平。抗拉强度达 1 1 70MPa,面缩率保持在 3 6%以上 ,断丝率仅为 1～ 2次 /1 0 0t。沙钢 1 860MPa级钢绞线用热轧盘条的研制 ,成功地解决了用LF炉外精炼、小方坯连铸连轧工艺稳定生产 1 860MPa级钢绞线用热轧盘条的技术难题。为进一步提高该产品质量 ,开发更高强度的PC钢绞线用盘条创造了条件。随着产品质量的提高 ,沙钢 1 860MPa级钢绞线用盘条实现了大批量生产。 2 0 0 0年产量为 2万t,2 0 0 1年产量为 9万t,2 0 0 2年…     

ML40Cr盘条冷镦性能研究

分别采用轧制坯和连铸坯生产φ16 mm ML40Cr冷镦钢盘条,连铸坯盘条冷镦后试样全部合格,轧制坯盘条经1/4冷镦后1个试样出现斜裂纹。对2种坯料生产的盘条夹杂物进行分析,夹杂物级别相对较低且相差不大;连铸坯和轧制坯盘条金相组织均为珠光体+铁素体;晶粒度均为9.5～10级,分布均匀;连铸坯生产的16 mmML40Cr盘条带状组织为3级,存在较轻微的枝晶组织,轧制坯生产的盘条带状组织为2.5级,盘条中存在较明显的方框形偏析。分析表明:连铸坯中的方框形偏析经加热、轧制后难以消除,盘条中晶粒细小,使得钢的变形抗力增大,增加了盘条的开裂倾向。     

帘线钢轧制过程中脱碳的演化

通过分析帘线钢轧制过程中飞剪样品和成品盘条的表面脱碳情况,研究其轧制过程中脱碳的演化。结果表明:随着轧制的进行,脱碳层深度减小,脱碳层深度和样品的直径呈线性关系。利用该线性关系反算铸坯的脱碳深度,进而确定铸坯的加热工艺。连铸坯在加热炉受热不均,上下表面存在温差,造成了连铸坯上下表面脱碳不同,遗传到盘条表面,最终导致盘条表面脱碳不均匀。     

连铸方坯表面裂纹的控制研究

对30MnS i连铸方坯表面横裂纹产生的原因进行了分析。提出工艺优化措施:采用转炉炼钢,连铸拉速控制在较高水平,结晶器水量增加到106~120 m3/h,并对其结构进行改进,生产出无缺陷铸坯,使30MnS i盘条的正品率由87.74%提高到99.59%。     

帘线钢盘条粗拉断丝原因分析

针对帘线钢盘条生产子午轮胎橡胶骨架帘线、胶管钢丝过程盘条粗拉易发生断丝的情况,采用金相显微镜以及扫描电镜(SEM)对断口形貌进行分析。结果表明:吊装或运输过程中盘条表面擦伤导致的形变异常组织是盘条发生脆断的主要原因之一;严重的盘条表面夹渣、结疤、翘皮以及折叠等缺陷也会造成粗拉断丝;由于冷却不当或者成分偏析,盘条内部出现较严重的渗碳体异常组织以及轧机张力控制波动所致的盘条局部缩颈也会导致盘条拉断;盘条吐丝圈形不好、运输辊道参数不匹配或集卷异常发生严重翻丝,会堵塞放线套从而导致断丝;焊液滴落至盘条表面产生的马氏体组织也会引起断丝等。针对以上问题提出相应的改进措施。     

SWRH82B盘条在钢绞线生产中存在的问题

分析国产SWRH82B盘条在钢绞线生产中存在的问题。盘条未经拉拔出现脆断的主要影响因素是碳含量、吐丝温度、控冷速度和有害气体的含量;笔尖状断裂主要由非金属夹杂和中心偏析造成;爪形和环形断裂由表面硬度偏高造成,并提出解决断裂问题的合理化建议。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

X82B盘条放线脆断原因分析

针对X82B盘条在使用过程中出现的脆断现象,对断裂样品形貌、金相组织、力学性能等进行分析检测,得出断裂原因:(1)X82B盘条放线脆断大都为局部缺陷所致。(2)擦伤、刮伤等表面缺陷和心部马氏体、表面网状渗碳体等不良组织会导致盘条发生脆断。(3)连铸过程的拉速不稳或润滑不良都会造成盘条的局部裂纹并导致脆断。(4)盘条轧制后期的吐丝、辊道运输、集卷、打捆等环节也易造成盘条的局部裂纹并导致脆断。在盘条生产和后续加工过程中,严格过程控制可有效降低盘条发生脆断的几率。